〖机械〗车削加工零件制作-阶梯轴的车削加工

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1、CHEXUEJIAGONGLINGJIANZHIZUO机电系机制教研室任务名称阶梯轴的车削加工任务描述任务一资讯�阶梯轴图样分析和车削学习要求。任务二决策�阶梯轴零件加工、安装方法选择。任务三计划�阶梯轴车削工艺设计与编制。任务四实施�阶梯轴车削步骤实施技能及注意问题。任务五检查�阶梯轴车削质量检查分析。任务六评价�阶梯轴车削能力技能工作态度评价。任务要求任务一1.阅读分析零件图。2.分析加工要求和加工方法。3.完成车削设备、刀具、工件装夹方式的信息采集。任务二1.选择车床、刀具和夹具。2.掌握轴类零件加工、装夹方法

2、。任务三1.确定加工方法、制定工艺流程。2.制定工序内容和车削参数。3.制定阶梯轴加工工艺过程�编制、填写工艺卡片。任务四1.掌握钻中心孔的方法。2.完成阶梯轴的安装。3.完成台阶、螺纹、锥面车削训练。4.完成阶梯轴的车削加工。任务五1.对加工的产品进行检查。2.考察学生实际操作能力、质量意识�正确检测工件。3.进行工件质量分析�分析零件超差的原因和应当采取的措施。任务六1.对工艺方案合理性进行分析。2.对学生车削操作技能进行评价、优化�提高产品质量和生产效率。3.对操作过程进行评价、优化�降低生产和管理成本。阶梯轴

3、图样分析阶梯轴带有台阶、沟槽、锥面、螺纹、倒角等结构。车削阶梯轴时除各外圆本身的尺寸精度、形状精度和表面粗糙度要求外�还有相互之间位置精度要求。如外圆的同轴度、圆柱度�端面、台阶面与外圆的垂直度等。采用不同的装夹工艺方法�就可以保证这些精度要求。1.φ34mm轴心线为基准线。-0.0332.φ38-0.033mm、φ34-0.033mm、φ30-0.027mm表面粗糙度均为Ra1.6μm。3.圆锥锥度1∶5±5′、表面粗糙度为Ra1.6μm。4.M24-6g7g为标准公制螺纹。5.40mm、12mm、12+0.1mm

4、。-0.1-0.16.外圆φ38-0.033mm、φ30-0.027mm与基准外圆φ34-0.033mm同轴度为φ0.02mm。7.锐边去毛刺�工件材料无热处理要求。1.技术要求外圆、台阶、沟槽、螺纹、圆锥尺寸精度符合图纸要求�同轴度、表面粗糙度符合要求。2.加工方法车端面——钻中心孔——车各台阶外圆——切槽——车螺纹——车锥面。1.装备选择车床、刀具、夹具及装夹方法。2.加工步骤●下料φ40mm×120mm45�钢●三爪自定心卡盘装夹、车端面、钻中心孔。●一夹一顶车φ38mm、φ34mm、φ30mm、M24外圆。●

5、切12和5×2沟槽、车M24螺纹、车1�5圆锥。●车总长。精品课件文档�欢迎下载�下载后可以复制编辑。更多精品文档�欢迎浏览。铣床要用于在铣床上加工平面、台阶、沟槽、成形表面和切断工件等。铣刀按用途区分有多种常用的型式。①圆柱形铣刀�用于卧式铣床上加工平面。刀齿分布在铣刀的圆周上�按齿形分为直齿和螺旋齿两种。按齿数分粗齿和细齿两种。螺旋齿粗齿铣刀齿数少�刀齿强度高�容屑空间大�适用于粗加工�细齿铣刀适用于精加工。②面铣刀�用于立式铣床、端面铣床或、龙门铣床、上加工平面�端面和圆周上均有刀齿�也有粗齿和细齿之分。其结构

6、有整体式、镶齿式和可转位式3种。③立铣刀�用于加工沟槽和台阶面等�刀齿在圆周和端面上�工作时不能沿轴向进给。当立铣刀上有通过中心的端齿时�可轴向进给。④三面刃铣刀�用于加工各种沟槽和台阶面�其两侧面和圆周上均有刀齿。⑤角度铣刀�用于铣削成一定角度的沟槽�有单角和双角铣刀两种。⑥锯片铣刀�用于加工深槽和切断工件�其圆周上有较多的刀齿。为了减少铣切时的摩擦�刀齿两侧有15’�1°的副偏角。此外�还有键槽铣刀燕尾槽铣刀T形槽铣刀和各种成形铣刀等。铣刀的结构分为4种。①整体式�刀体和刀齿制成一体。②整体焊齿式�刀齿用硬质合金

7、或其他耐磨刀具材料制成�并钎焊在刀体上。③镶齿式�刀齿用机械夹固的方法紧固在刀体上。这种可换的刀齿可以是整体刀具材料的刀头�也可以是焊接刀具材料的刀头。刀头装在刀体上刃磨的铣刀称为体内刃磨式�刀头在夹具上单独刃磨的称为体外刃磨式。④可转位式�这种结构已广泛用于面铣刀、立铣刀和三面刃铣刀等。编辑本段检验事项检验标准铣床主要有�GB647.9-86《金属切削机床术语铣床》�ZBJ54017-89及JB/T59-91《升降台铣床参数及系列型谱》�GB393-83《升降台铣床精度》�JB/T280-92《升降台铣床技术条件》

8、�ZBJ54014-8《数控立式升降台铣床精度》�ZBJ54015-90《数控立式升降台铣床技术条件》�JB3696-84《摇臂铣床精度》�JB/T3697-96《摇臂铣床技术条件》�JB/T2873-91、JB/T560-91《万能工具铣床参数及系列型谱》�JB/T2874-94《万能工具铣床精度》�JB/T2875-92《万能工具铣床技术条