FMEA的简介与应用

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1、FMEAFMEA的简介与应用的简介与应用目录一、FMEA的简介二、FMEA的类型三、FMEA的作用和目的四、风险的来源五、FMEA风险优先系数六、FMEA的开展步骤七、应用FMEAFMEA的简介与应用的简介与应用一。FMEA的简介⒈FMEA的发展历史FMEA就是FailureModeandEffectAnalysis的简称,中文的意思是故障模式与影响分析,它是由美国国防工业发展起来现在纳入国际标准的一种品质管理工具;它的发展历史大致有以下阶段:①60年代,首次应用在美国阿波罗登月计划的航空工业②1974年美国海军制定FMEA的实施标准(MIL-STD-1629)③1976年,美

2、國國防部首次采用FMEA標准;④70年代后期,美国汽车工业为了降低成本而实施FMEA⑤80年代早期,微电子工业开始运用FMEA去帮助改善“内存设计的良品率”⑥80年代中期,自动化工业开始运用FMEA到生产过程⑦90年代,美国汽车工业将FMEA纳入QS9000标准。FMEAFMEA的简介与应用的简介与应用2、什么是FMEA尽管各行各业有自己的定义,但这里想讲的是它的广义,FMEA是一种主要的SPC工具,一种用來确認風險的分析方法,它包含:①确認(潛在的)故障(失效)模式;②确認故障(失效)模式對客戶(下一工序)所產生的影響;③确認潛在的產品/過程故障(失效)原因;④确認現有控制產

3、品/過程故障(失效)的方法;⑤确定减少风险行动的优先次序;⑥确定排除或降低失效改善方案,⑦設計之前預先進行風險分析,确保設計水平。⑧确定改善行动的效果。★失效模式(FailureMode):指制造過程無法達到預定或規定的要求所表現出的特征;如:输入变化超出规格、坏品、不良設備狀況等;★影响(Effect):指失效模式對客戶(包括下工序)所造成的影響;FMEAFMEA的简介与应用的简介与应用二。FMEA的类型★系统FMEA---用来分析在最初概念和设计阶段时的系统和子系统,它重点关注的是:与由设计造成的系统功能有关的故障模式。★设计FMEA---用来分析产品投产前的设计,它关注的

4、是产品的功能。如新工序的设计,我们可以预先尽可能周全地考虑产品规格、工序操作水平、工序能力等诸多因素,使工序符合规定要求。★工序FMEA----用来分析制造和装配工序,它关注的是工序的输入。针对工序间的主要坏品,可运用PFMEA作量化分析,在导致坏品产生的诸多因素中,哪一个原因影响最大,其它如Cpk低、生产过程异常等都可以采用PFMEA直观地找出主要原因,进行改善达到应有的效应。★设备FMEA----(EquipmentFMEA),如新设备投入运行,我们亦可以预先进行EFMEA分析,考虑由设备能造成的品质问题及可靠性问题,采取预防措施,消除不良因素,同样,我们亦可以对某些现有的

5、、特定的设备在运行中出现的故障进行改善,以确保设备的正常运转。FMEA的简介与应用三。FMEA的作用和目的①FMEA可帮助我们量化确认:★哪一种故障会发生?★发生后会造成什么影响?★其影响的严重性(严酷度)有多少?★是哪些原因导致故障?★故障发生的概率?★当前工序控制方法?★发现故障的能力?★风险优先系数?★改善方案?★改善行动的效果FMEA的简介与应用②FMEA是一种SPC工具:☆控制工具:设计控制/生产控制/过程控制;☆风险性分析工具;☆管理工具:识别和评估潜在的故障模式及其影响;确定能够消除或减少潜在的故障发生的改善措施。③分析新的制造工序④找出工序控制计划的不足⑤确定优

6、先行动⑥评估工序变更的风险性⑦为多变异(Muli-Vari)分析和实验设计DOE分析确定可能的变化FMEAFMEA的简介与应用的简介与应用四、风险的来源分析风险的来源,大致有以下几种:①来料变化②不良的规格限制③测量变化④机器的可靠性⑤含糊的操作标准⑥不明白客户的期待⑦潜在的安全隐患⑧不良的控制计划和操作程序⑨不良的工序能力FMEAFMEA的简介与应用的简介与应用五、FMEA风险优先系数★风险优先系数(RPN)=严重程度(SEV)*发生的可能性(OCC)*发现的能力(DET)★严重程度(SEV)----对客户要求的影响程度,可以考虑安全和如果故障发生将会造成的危险,(1分=不严

7、重,10分=非常严重)★发生的可能性(OCC)-----原因导致故障发生的机会,有时可以参考故障模式的频率,(1分=不可能,10分=非常可能)★发现(或控制的)能力---当前的控制方法去发现或预防的能力,(1分=容易发现,10分=根本不可能发现)为了对评分有个大致理解,将在下页作个总结。具体行业可以制定符合自己的标准。FMEA的简介与应用附表1:评分标准得分严重程度(SEV)发生的可能性发现的能力(DET)(OCC)事先没警告,造成长久影响非常高不能发现10事先有警告,造成长久影响几乎无法避

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