钢结构制作工艺守则

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1、根据《钢结构工程施工质量验收规范》、《建筑钢结构焊接技术规程》、《多、高层民用建筑钢结构接点构造详图》及其相关的国家标准和行业标准制订本工艺。一、原材料进厂1、材料检验1）原材料进厂检验是保证构件质量的重要环节，原材料入库前必须严格按规范进行检验，检验合格号料后方可办理入库手续。2）原材料的数量品种应与定货合同相符。3）原材料质量保证书应与实物相符,每批原材料必须具备生产厂提供的材料证明书。必须写明钢材的炉号、钢号、化学成份和机械性能。所附质量证明书有以下任一情况的材料均应拒收：a)质量证明书内容不全；b)质量证明书内容与实物不符；c)质量证

2、明书中的炉批号与实物相符，但其它内容不完整；d)质量证明书内容完整但实物上的炉批号已混淆或模糊不清。对原材料的成份、性能根据规定进行复验。4）原材料进厂应核对规格尺寸，各类原材料的容许偏差应参照有关标准进行检查。5）11原材料进厂应对表面质量进行检验。原材料表面不得有明显缺陷，钢材表面不允许有结巴、裂纹、折叠、分层等缺陷，锈蚀深度不得超过其厚度负偏差的1/2。焊丝、焊条不应有药皮脱落、焊芯生锈等缺陷，焊剂不应受潮结块。不合格的原材料不得入库，特别注意熔咀的放置方式。6）原材料进厂检验方法和抽查数量应按照国家标准进行检验和抽查。7）验收记录与标

3、识a)各种材料经按标准的规定入厂验收后，应由验收人员在该材料的入厂验收单上填写验收结论并签字。b)入厂验收合格的材料应有合格标识。c)凡不合格材料均应有不合格标识，并予以隔离。不得混用。二、领料物料切分作业区根据生产科工作安排开领料单到仓库领料，不得材料代用。材料代用的应有完整的材料代用手续，并经甲方技术部门的同意。3、下料物料切分作业区根据工艺技术科下发的零件图进行下料，下料时严格控制几何尺寸。（1）号料根据技术科提供的详图合理排料，提高材料利用率，下料时，长度方向预留切割余量，一般不超过30mm，宽度方向控制在±2mm。（2）钢板拼接11

4、钢板拼接时应采用引、熄弧板（其材质、厚度、坡口与主材相同），并保证焊透。引、熄弧板割时，应用砂轮磨平接缝两端的焊疤。焊缝余高不得超过2mm，不得低于母材表面。高时要用磨光机进行修磨，低时要进行焊补，拼接焊缝按一级焊缝要求。焊接：拼接缝的焊接，先用手工电弧焊进行打底焊接，然后用埋弧自动焊焊接，焊接完毕，在反面气刨、打磨清根。严禁在焊缝的装配间隙中填加金属条或焊条等。焊接前应将坡口和施焊表面上熔渣、油污、铁锈和其他影响焊接质量的杂物清理干净。拼接后24小时之后要进行无损探伤检测。钢板拼接时当钢板厚度12≤δ<20时采用单面坡口全熔透焊接，坡口的角

5、度和为60度，误差为±5度，钝边为4mm；当钢板厚度δ≥20时采用双面X型坡口全熔透焊接，坡口的角度和为60度，钝边为4mm。腹板的拼接长度不应小于600mm，翼板拼接长度不应小于2倍的板宽。（３）切割1)切割前，应将钢材表面切割区域内的铁锈、油污等清除干净。2)钢板切割时，要预留气割的割缝宽度，一般为板厚≤10mm，割缝宽度为1～2mm，板厚在10≤δ<20mm的，割缝宽度为2.5mm；板厚在20≤δ<40mm，割缝宽度为3.0mm。切割后，断口上不得有裂纹和＞1.0ｍｍ的缺棱，并应清除边缘上的熔瘤、飞溅物等。3)对于不等板厚的变截面柱，下

6、料前应将不等厚度的钢板拼接后在气割下料。一、坡口加工a)按图纸要求加工腹板、翼板、端板的坡口。b)坡口采用半自动切割机切割，用磨光机修磨。c)坡口角度：同一箱形柱的腹板与翼板的角度和为60度（厚度不小于20的只在腹板开坡口，坡口的角度和为45～50度）；柱顶11板坡口角度为45度。a)钝边要求：要求全熔透的焊缝部位为0～2mm，部分熔透的部位根据板厚不同确定，板厚（mm）162022～253032钝边（mm）48101214二、隔板制作1、下料时按图纸尺寸下料。2、在隔板组立机上按要求组装。3、坡口采用半自动切割机打坡口，用砂轮机修磨，钝边为

7、2mm，坡口角度不小于45度。三、U型组立1、端板与下翼板的组装：先检查下翼板的长度、宽度并划出中心线，根据图纸画划出隔板、端板的位置，然后组装隔板、端板，必须保证隔板、端板与下翼板垂直、居中。2、组装隔板：在需熔透的部位（隔板之间、隔板上下各600mm范围内、两端部各100mm）加衬板；腹板与翼板对正，保证箱型柱端面平行。在牛腿位置避免钢板拼接焊缝存在。组立时应将钢板校平后在组装，钢板平面度控制在3mm以内，腹板及隔板的顶面平面度控制在2mm以内；当隔板间距小于300mm时，无法实施双面焊，应加衬板并预留2～5mm间隙，并保证焊透。3、11

8、电渣焊孔尺寸应根据隔板大小确定，但不允许超出电渣焊道2mm。1、隔板位置应用石笔标注在左右腹板上并打上样冲。2、隔板电渣焊位置避免钢板对接焊缝存在，两者错开距离≥2