形位误差的检测原则

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1、第六节形位误差的检测原则形位误差加工后的零件不仅有尺寸误差，构成零件几何特征的点、线、面的实际形状或相互位置，与理想几何体规定的形状和相互位置还不可避免地存在差异，这种形状上的差异就是形状误差，而相互位置的差异就是位置误差，统称为形位误差。它严重影响机械产品的性能,造成经济损失。7/22/2021一.形位误差的评定1.形状误差的评定1）最小条件评定形状误差的基本原则是“最小条件”：即被测实际要素对其理想要素的最大变动量为最小.(1)轮廓要素(线、面轮廓度除外)最小条件:理想要素位于实体之外与实际要素接触,并使被测要素对理想要素的最大变动量为最小.(2)中心要素最小条件：理想要素

2、应穿过实际中心要素,并使实际中心要素对理想要素的最大变动量为最小.7/22/2021Ⅰ最小区域f1Ⅱ被测实际要素Ⅲ图4-24轮廓要素的最小条件7/22/2021被测实际要素L1L2图4-25中心要素的最小条件7/22/20212）最小包容区（简称最小区域）最小包容区:指包容被测实际要素时,具有最小宽度f或直径f的包容区域.形状误差值用最小包容区的宽度或直径表示.按最小包容区评定形状误差的方法，称为最小区域法.最小条件:是评定形状误差的基本原则，在满足零件功能要求的前提下，允许采用近似方法评定形状误差。当采用不同评定方法所获得的测量结果有争议时，应以最小区域法作为评定结果的仲裁

3、依据。7/22/2021被测实际要素Sb)评定圆度误差被测实际要素fSc)评定平面度误差f被测实际要素SSfa)评定直线度误差7/22/20212.定向误差的评定定向误差值用定向最小包容区域(简称定向最小区域)的宽度或直径表示。定向最小包容区域是按理想要素的方向来包容被测实际要素，且具有最小宽度或直径的包容区域。被测实际要素fS基准图4-27定向最小包容区域示例7/22/2021被测实际要素fS基准被测实际要素基准αS图4-27定向最小包容区域示例7/22/20213.定位误差的评定定位误差值用定向最小包容区域的宽度或直径表示.定位最小包容区域是按理想要素的方向来包容被测实际要

4、素,且具有最小宽度或直径的包容区域.基准A被测实际要素FSfLh1PPS基准AOLyLx基准B图4-28定位最小包容区域示例7/22/2021形状,定向定位误差的关系(同时存在)评定形状,定向和定位误差的最小包容区域的大小一般是有区别的.如图4-29所示,三种误差应符合:f形状

5、状、定向和定位误差的关系f定向f定位7/22/2021二.形位误差的检测原则1.与理想要素比较原则与理想要素比较原则是指测量时将被测实际要素与其理想要素作比较，从中获得数据，以评定被测要素的形位误差值。这些检测数据可由直接法或间接法获得。该检测原理在形位误差测量中的应用最为广泛。7/22/2021被测零件刀口尺（理想要素）被测零件平板（理想要素）7/22/20212.测量坐标值原则测量坐标值原则是指利用计量器具的固有坐标，测出实际被测要素上各测点的相对坐标值，再经过计算或处理确定其形位误差值。3.测量特征参数原则测量特征参数原则是指测量实际被测要素上具有代表性的参数（即特征参数

6、）来近似表示形位误差值。7/22/20214.测量跳动原则此原则主要用于跳动误差的测量，因跳动公差就是按特定的测量方法定义的位置误差项目。其测量方法是：被测实际要素(圆柱面、圆锥面或端面)绕基准轴线回转过程中，沿给定方向(径向、斜向或轴向)测出其对某参考点或线的变动量(即指示表最大与最小读数之差)7/22/2021顶尖被测零件心轴图4-31径向和端面圆跳动测量7/22/20215.控制实效边界原则控制实效边界原则的含义是检验被测实际要素是否超过实效边界,以判断被测实际要素合格与否.dM=50被测零件功能量规dMV=25.04图4-32用功能量规检验同轴度误差AA50250-

7、0.0550E0.04M42M0-0.057/22/2021小结1.形位误差的研究对象几何要素:点,线,面;根据几何要素特征的不同可分为：理想要素与实际要素;轮廓要素与中心要素;被测要素与基准要素以及单一要素与关联要素等.国家标准规定的形位公差特征共有14项，熟悉各项目的符号、有无基准要求等。7/22/20212.形位公差形状公差和位置公差的简称.形状公差是指实际单一要素的形状所允许的变动量;位置公差是指实际关联要素相对于基准的位置所允许的变动量；形位公差带具有形状,大小,方向和位置四个特征