汽车零件注塑成型缺陷分析和解决措施

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1、根据日本注塑专家的统计，70%的注塑缺陷是由于产品结构设计和模具设计的不合理所造成的比例材料10%产品结构设计产品结构设模具设计注塑工艺计20%注塑工艺40%其他：材料，注塑机模具设计30%注塑缺陷原因统计图-2-汽车制件常见缺陷汽车制件，尤其内饰和外饰部分，常见的缺陷有：1.制件表层白化，呈条纹状；2.制件虎皮纹、流痕；3.缩痕和批锋，有时候两者同时存在；4.顶杆印迹；5.镶块印迹；6.波形面；7.熔接痕；8.色差；9.银丝、水花；10.皮纹光泽缺陷；11.冷胶；12.周期；13.尺寸；14.变形15、潜流线。。。。。

2、。。。-3-欠注，短射ShortShot定义：塑料熔体未能充滿整個型腔-4-欠注的原因分析（1）•欠注：是指模具型腔不能被完全填充满的一种现象。是我们成型时首先要避免的问题。增加熔体的流动性材料减少再生料的添加减少原材料中的气体分解浇口的位置设计保证其先填充厚壁，避免出现滞留现象，导致聚合物熔体过早硬化。增加浇口数量，减少流程比。增加流道尺寸，减少流动阻力模具排气口的位置设置适当，避免出现排气设计不良的现象（看欠注部位是否烧焦）增加排气口的数量和尺寸增加冷料井设计，排出冷料冷却水道的分布要合理，避免造

3、成模具局部温度偏低-5-欠注的原因分析（2）检查止逆阀和料筒内壁是否磨损严重，上述磨损会导致注塑压力和注塑量损失严重注塑机检查加料口是否有料或是否架桥检查注塑机的能力是否能达到成型要求的能力增大注塑压力增大注塑速度，增强剪切热增大注塑量增大料筒温度和模具温度工艺条件增大注塑机的熔胶长度减小注塑机的缓冲量延长注射时间合理调整注射各段的位置和对于的速度、压力制件壁厚设计太薄制件存在导致滞流现象的加强筋制件设计制件的厚度存在较大差异，引起滞流在局部出现，无法通过模具设计来避免-6-欠注的原因分析（3

4、）•迟滞效应：也叫滞流，如果在距离浇口比较近的位置，或者在垂直于流动方向的位置有一个比较薄的结构，通常为加强筋等，那么在注塑过程中，熔体经过该位置时将会遇到比较大的前进阻力，而在其主体的流动方向上由于流动畅通，无法形成流动压力，只有当熔体在主体方向充填完成，或进入保压时才会形成足够的压力对滞流部位进行充填，而此时，由于该位置很薄，且熔体不流动没有热量补充，已经固化，因此造成欠注。-7-滞流现象导致的欠注-8-应用中的欠注现象原始浇口位臵欠注-9-蛇形流浇口附近像蛇一样的外观缺陷电视机后壳支架孔盖,ABS,喷流痕-10-电

5、视机顶盒电视机顶盒,ABS,喷流痕-11-仪表板右上部本体（材料PC/ABS）-12-表面局部白点－阻燃ABS-13-喷流纹的原因分析•喷流纹：是从浇口沿着流动方向，弯曲如蛇行一样的痕迹，故也叫蛇形流。解决措施：模具1.在浇口前面加阻逆针，防止料流喷射设计2.扩大浇口横截面1.调低注射速度都是可选择的措施。2.提高模具温度，也能减缓与型腔表面接触的成型树脂的冷却速率，这对防止在充填初期形成表用moldflow模工艺面硬化皮，也具有良好的效果。拟的喷流纹现3.调低材料的流动性象。4.降低熔体温度材料降低材料流动性-14-顶

6、杆印迹EjectorPinMarks定义：制件表面在顶杆顶出位置外观侧的痕迹-15-顶凸/顶白/顶穿顶凸:顶杆顶出制件时，由于制件没有冷却固化充分，或者制件筋位多而且筋位粗糙，脱模力非常大，导致制件在顶杆头部的位置被顶凸，高出制件正常的表面。这是由于材料固化不充分，厚度的芯层还处于黏流态，在顶杆施力时，产生凸出现象。在采用机械手取件的生产过程中，如果制件脱模温度过高，固化不彻底，还有可能在机械手的吸盘吸附位置产生凸出现象，我们称之为“吸凸”。通常降低顶出速度和模温，延长冷却时间就可以消除。-16-顶白顶白：顶杆顶出制件时

7、，由于顶杆头部产生应力集中，并超过材料的屈服强度，致使制件在顶杆头部的位置产生应力开裂或银纹，制件表面表现出发白现象。这种现象的产生是由于脱模力过大，或者顶杆数量太少，或者顶杆头部表面积偏小造成局部受力过大造成的，该力超出了材料的屈服极限，产生了破坏性的物理变化。有时候刚生产出来的零件看不到顶白，但是放置一天后却出现顶白现象。-17-顶穿顶穿：顶杆顶出制件时，顶杆穿透制件，将制件完全顶破。顶白现象较严重时也会出现顶穿。这种现象的产生是由于制件为冷却固化充分，材料还处于强度很弱的粘流态；或者是制件已经固化，但是由于制件设计

8、不合理，严重粘在动模上，或者顶杆数量太少，或者顶杆直径太小，或者是以上诸情况兼而有之形成的。-18-解决措施1.降低顶出速度到10％以下。2.降低模具温度和熔体温度；延长冷却时间注塑工艺3.在不出现缩痕的前提下，降低最后一段的注塑压力和保压压力；4.喷脱模剂1.提高筋位的脱模斜度，降低筋位表面的粗糙度；2.制件若存在