准时生产与计划控制

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1、丰田生产方式和计划与控制Toyotaproductivesystem，TPS主要内容：丰田生产方式的起源丰田生产方式的体系目标、支柱、基础丰田生产方式中的计划与控制看板系统参考书：(日)门田安弘,王瑞珠译,《新丰田生产方式》,河北大学出版社，2001.9需求产品制造系统制造技术管理技术市场需求社会需求时间T质量Q成本C服务S环境E两种竞争模式大量生产方式美国少品种、数量大流水线提高效率低成本20世纪50年代，顶峰日本向美国学习丰田生产方式日本多品种，批量生产准时制消除一切浪费低成本、高质量20世纪80

2、年代，高潮美国研究日本MRP—推最终产品最终装配部装后道加工前道加工主生产计划原材料物料需求计划最终产品最终装配部装后道加工前道加工主生产计划原材料JIT—拉临时库存丰田生产方式的基本框架目标准时制自动化持续改善亻降低成本，消除一切浪费，提高生产率；数量管理，适应数量、品种两方面每天每月的变化；质量保证，各工序只向后工序供应合格产品；尊重人格，增强对员工人格的尊重；准时制：just-intime只在需要的时候、按需要的数量、生产需要的产品自动化：autonomation自动的监视和管理不正常情况亻持续

3、改善：QC小组活动，合理化建议，改善方案丰田生产方式的体系获取利润通过彻底排除浪费降低成本削减库存量可以适应需求变化的数量管理准时生产看板方式均衡生产缩短生产过程时间削减作业人员人数由小集团进行的改善活动制定标准作业同步化生产线下的一个流生产小批量生产削减作业转换时间设备布局多能工作业人数弹性化（少人化）修订标准作业职能管理自动化质量保证全公司QC增大收益提高作业人员士气尊重人格亻消除一切浪费七种主要类型的浪费：过量生产的浪费；等待时间的浪费；运输的浪费；库存的浪费；过程（工序）浪费；动作的浪费；产品

4、缺陷的浪费；全部工序以销售产品的速度同步地制造产品最大的浪费准时生产准时生产一种极端的描述：零库存，stocklessproduction,zeroinventoriesZerodefects，零缺陷Zero(excess)lotsize，零批量，批量为1Zerosetups，零准备时间Zerobreakdowns，零故障Zerohandling，零搬运Zeroleadtime，零提前期Zerosurging，零突变这些实际上是很难实现的目标，它们是作为不断改进的动力，提供一种努力的方向均衡生产均衡生

5、产，就是最终装配线每天遵循循环时间以均衡的数量制造各种产品，把各环节产品流量的波动尽可能控制到最小的程度，使生产迅速适应需求的变化。包括两个方面：总量均衡就是将连续两个时间段相互间的总生产量的波动控制到最小的程度，简单说，就是每个时间段（一般为一天）都生产相同的数量。按品种的数量均衡就是各种产品在流转中、在生产期之间（也就是每天）不要产生波动均衡生产月产量=10000单位，月工作天数=20天则，每天生产=10000/20=500单位如果有两班，一班工作480分钟则，每班生产=500/2=250单位循环

6、时间=480/250=1.92分钟若10000单位产品有5000A，2500B，2500C则，每天生产5000/20=250A2500/20=125B2500/20=125C装配顺序，A-B-A-C-A-B-A-C-A-B-A-C…A循环时间=2*1.92=3.84分，B、C循环时间=7.68分均衡生产的两个阶段月份需求预测各品种月生产计划内示各工序各品种月份生产量和每天的平均生产量各工序月生产能力计划柔性设备每月的适应（对应于总量的销售速度的生产）来自销售商的日订货决定混流装配线的产品顺序计划通过看

7、板方式进行的对前工序每天的生产指示按照当天分品种的循环时间的生产指示每日的适应（对应于分品种的销售速度的生产）缩短生产过程时间准时生产（按能销售的数量生产能销售的产品）迅速适应需求变化的生产均衡生产通过看板方式进行的10%左右的微调缩短生产过程时间缩短加工时间一个流生产，全部工序原则上相对于最终装配线上产出一个单位产品只制造、搬运一个零部件；多工序操作；缩小批量，缩短作业转换时间；缩短搬运时间设备布局；快速搬运工具；缩短等待时间生产同步化；标准作业程序；并行作业；缩短作业转换时间思路把内部作业转换从外

8、部作业转换中分开；内部作业转换尽可能转换成外部作业转换；排除一切调节过程；完全取消作业转换操作；方法将外部作业标准化；只把该设备必要的部分标准化；使用快速紧固件；使用辅助工具；推行同时作业；采用自动作业转换装置；作业标准化用最小限度的作业人员和在制品进行的所有工序之间的同步生产循环时间标准作业顺序标准持有量标准作业标准作业的三个要素设施布置和多能工“少人化”为适应需求的变化，弹性改变各工序的作业人员人数扩大或缩小各作业人员的作业范围连接成U字型生产线的设