典型的干法烟气脱硫技术

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1、第14章典型的干法烟气脱硫技术主讲：苏昭桂副教授电话：0311-88632391手机：13831170025E-mail：suzhaogui@163.com烟气循环流化床脱硫技术旋转喷雾干燥法脱硫技术炉内固硫炉后脱硫技术荷电干式吸收剂喷射脱硫技术固相吸附—再生脱硫技术等离子体烟气脱硫技术主要内容概述所谓干法烟气脱硫，是指无论加入的脱硫剂是干态的或湿态的，也无论脱硫反应是干态的或湿态的，只要脱硫的最终反应产物是干态的即称干法。优点：投资费用较低；脱硫产物呈干态，并与飞灰相混；无须装设除雾器及烟气再热器；设备不易腐蚀，不易发生结垢及堵塞。

2、缺点：吸收剂的利用率低于湿式烟气脱硫工艺，用于高硫煤时经济性差；飞灰与脱硫产物相混可能影响综合利用；对干燥过程控制要求低。整个烟气循环流化床脱硫系统由石灰浆制备系统、脱硫反应系统和除尘引风系统三个系统组成。包括石灰贮仓、灰槽、灰浆泵、水泵、反应器、旋风分离器、除尘器和引风机等设备。烟气循环流化床脱硫技术的主要控制参数有床料循环倍率；流化床床料浓度；烟气在反应器及旋风分离器中驻留时间；脱硫效率；钙硫比；反应器内操作温度。第一节烟气循环流化床脱硫技术一、鲁奇（Lurgi）型循环流化床脱硫技术1.工艺流程主要设备为流化床反应器、带有特殊预除

3、尘装置的电除尘器、水及蒸汽喷入装置。一、鲁奇（Lurgi）型循环流化床脱硫技术2.主要工艺特点l）没有喷浆系统及浆液喷嘴，只喷入水和蒸汽；2）新鲜石灰与循环床料混合进入反应器，依靠烟气悬浮，喷水降温反应；3）床料有98%参与循环，新鲜石灰在反应器内停留时间累计可达到30min以上，使石灰利用率可达99％；4）反应器内烟气流速为1.83～6.1m/s，烟气在反应器内驻留时间约3s，可以满足锅炉负荷从30%～100％范围内的变化；5）含硫6%的煤，脱硫率可达92%；6）基建投资相对较低，不需专职人员进行操作和维护；7）存在的问题是生成的亚

4、硫酸钙比硫酸钙多，亚硫酸钙经处理可以成为硫酸钙。二、回流式烟气循环流化床脱硫技术1.工艺过程回流式烟气循环流化床脱硫系统主要由吸收剂制备、吸收塔、吸收剂再循环系统、除尘器以及控制设备几个部分组成二、回流式烟气循环流化床脱硫技术从炉膛出来的烟气流经空气预热器，经冷风冷却到248～356℃，从除尘器前或后引入吸收塔（取决于对脱硫副产品的要求）。吸收塔底部为一文丘里装置，烟气流经时被加速并与很细的吸收剂相混合。吸收剂与烟气中的SO2产生反应，生成亚硫酸钙。带有大量固体颗粒的烟气从吸收塔顶部排出，然后进入吸收剂再循环于除尘器中，在此烟气中大部

5、分颗粒被分离出来，经过一个中间仓返回吸收塔，如此多次循环。2.工艺特点二、回流式烟气循环流化床脱硫技术1）与常规的循环流化床及喷雾吸收塔脱硫技术相比，石灰耗量（费用）有极大降低；2）维修工作量很少，设备可用率很高；3）运动灵活性很高，可适用不同的SO2含量（烟气）及负荷变化要求；4）不需增加锅炉运行人员；5）由于设计简单，石灰耗量少，维修工作量小，投资与运行费用较低，约为石灰一石膏工艺技术的60%；6）占地面积小，适合新机组，特别是中、小机组烟气脱硫改造。三、气体悬浮吸收（GSA）烟气脱硫工艺工艺部分包括圆柱形反应器、用于分离床料循环

6、使用的旋风分离器、石灰石浆制备系统（包括喷浆用喷嘴）三个部分从锅炉出来的烟气进入GSA反应器的底部与雾化的石灰浆混合，反应器内的石灰浆在干燥过程中与烟气中的二氧化硫及其他酸性气体进行中和反应。烟气经旋风分离器分离粉尘后进人电除尘器或滤袋式除尘器，然后符合标准的清洁气经烟囱排放到大气中。三、气体悬浮吸收（GSA）烟气脱硫工艺GSA系统的主要工艺特点是：1）床料高倍率循环（约100倍），因此保证吸收剂与烟气充分接触，提高吸收剂的利用率；2）流化床床料浓度高500～2000g/m3，约为普通流化床床料浓度的50～100倍；3）烟气在反应器及

7、旋风分离器中驻留时间短（3～5s）；4）脱硫效率高达90%以上；5）吸收剂利用率高，消耗量少，Ca/S＝1：1.2（摩尔比）；6）运行可靠，操作简便，维护工作量少，基建投资相对较低；7）喷浆用喷嘴为专利设备。四、NID工艺NID工艺是以CaO或Ca(OH)2为吸收剂。脱硫原理与常规的烟气循环流化床脱硫工艺类似，即大量经增湿的吸收剂喷入除尘器上游的小型反应器内，反应后吸收剂进入除尘器被收集后进行二次反应（使用布袋除尘器效果好）。收集的吸收剂与补充的新吸收剂在混湿／增湿装置中调湿后循环使用。1.NID技术原理四、NID工艺NID的技术原理

8、为利用干反应剂石灰粉吸收烟气中SO2，反应机理为：CaO+H2O→Ca(OH)2Ca(OH)2+SO2→CaSO3·H2OCaSO3·1/2H2O+3/2H2O+1/2O2→CaSO4·2H2O2.工艺四、NID工艺NI