旋转喷雾半干法烟气脱硫技术

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1、旋转喷雾半干法烟气脱硫技术1、工艺原理及特点：1.1吸收SO旋转喷雾半干法脱硫工艺是将生石灰定量加入消化罐并加水配制成含固率15％-30％的浆液，石灰浆液经振动筛筛分后自流入浆液罐，配制成合格的石灰[Ca(OH)2]浆液，根据人口烟气SO2浓度由浆液泵定量送人脱硫塔顶部雾化器，浆液经雾化器雾化成雾滴由脱硫塔顶部喷人，形成小雾滴在塔内与烟气接触后进行化学反应，化学反应过程如下：SO2：被雾滴吸收：SO2+Ca(OH)2→CaSO4+H20。部分SO完成如下反应：SO2+1/20：+Ca(OH)2→CaSO4+H20。与其他酸性物质(如SO3、HF、HC1)的反应：2HCI+Ca(OH)

2、2→CaC12+2H20；2HF+Ca(OH)2→CaF2+2H2O；SO3+Ca(OH)2→CaS04+H20。1.2气流分布脱硫工艺气流采用并流型气流分布，热风分布器和雾化器设在脱硫塔顶，从热风分布器中出来含SO的热气流进入塔内呈螺旋状运动，与雾化器产生的雾滴群同向旋转，旋转雾化器将脱硫剂浆液雾化与塔内烟气充分接触混合、进行脱硫反应，同时，脱硫塔内烟气应在短时间内将反应产物干燥，干燥时间为0.2s。脱硫塔的大小要保证反应所需要的时间和反应产物被干燥，并保证反应产物不粘壁。热风分布器由进风蜗壳、径向导向叶片和内锥体导向叶片三部分构成。1)进风蜗壳是为了实现沿圆周方向均匀进风，即在基

3、圆上风压、切向风速、径向风速处处相等。蜗壳按照等压风室的原理设计，等压风室沿进风方向设计成线性渐缩通道。2)径向导向叶片的作用是将在进风道内产生的旋转气流以最小的阻力损失引向进风蜗壳中心。按照流线形状来设计叶片型线，消除气流对叶片的撞击损失和涡流损失。3)内锥体导向叶片调节一小部分热风(一次风)至高速旋转雾化器，该部分热风和物料在离心力的作用下向周围抛射，形成一次气雾。雾化器起到了雾化物料和“一次风风机”双重作用。1.3脱硫效率旋转喷雾半干法脱硫工艺脱硫机理与湿法相同，将脱硫剂浆液经高速旋转的雾化器雾化成极细的雾滴喷淋烟气，大大增加了脱硫剂与SO2接触的比表面积，只需喷淋较少的脱硫剂

4、浆液就可以获得较高的脱硫效率，保证SO2达标排放浓度。为提高脱硫剂的利用率，除尘器收集的脱硫灰部分循环利用，脱硫灰定量加入循环脱硫剂，由输送器送人上支路烟气管道与烟气混合后，送至塔顶热风分配器中进入塔顶的伞状雾化区，使循环脱硫剂粉被雾化器雾化的雾滴湿润而均匀活化，继续参与脱硫反应；净化后的烧结烟气由引风机送入烟囱排空。1.4以废治污，副产物资源化利用1)以废治污。旋转喷雾半干法脱硫工艺使用新鲜石灰、石灰窑除尘灰或钢渣尾泥与石灰除尘灰复合作为脱硫剂。石灰窑除尘灰组成：CaO70％～75％、LOSS11％～13％、MgO3％～5％、Si027％～9％，粒径<0．074mm。从技术的角度，

5、石灰窑除尘灰是非常理想的脱硫剂，但费用较高。钢渣尾泥是转炉渣金属化回收后的排放物，其组成：CaO40％～45％、MgO8％～10％、SiO214％～16％，可作为脱硫剂配加料加以利用。2)副产物资源化利用。副产物包括脱硫灰和外排除尘灰。根据试验研究，脱硫副产物可添加到矿渣微粉中作为掺和料，在不影响矿渣微粉各项性能指标的情况下，可将脱硫灰作为矿渣微粉的杂质来处理。2在烧结机烟气脱硫系统中的应用：1)原烟气参数：处理烟气量215×10m/h(工况态)，入口烟气温度110～150oC，入口烟气SO2浓度～1100mg/m3，入口粉尘浓度≦8Omg/m3。2)净烟气参数(排放设计指标)：SO

6、2排放浓度≦200mg/Nm3，粉尘排放浓度≦30mg/Nm3，烟气温度高于露点温度。3)脱硫工艺参数：脱硫效率≧90％，脱硫剂消耗1．125t/h，脱硫副产物产生量2.25t/h2.1脱硫除尘系统脱硫除尘系统由旋转喷雾吸收干燥脱硫塔、布袋除尘器、增压风机、进口挡板、旁路烟道挡板、烟道、非金属补偿器等组成。烧结主抽风机后烟道引出的原烟气，经挡板切换由烟道引人烟气分配器进入脱硫塔，原烟气与塔内经雾化的石灰浆雾滴(吸收剂)在脱硫塔内充分接触，烟气与Ca(OH)2中的SO：反应生成CaSO4、CaSO3和FeSO4等，同时，反应产物被烟气干燥，在脱硫塔内主要完成化学反应，达到吸收SO2的目

7、的。经吸收SO2并干燥的含粉料烟气出脱硫塔进入布袋除尘器进行气固分离，实现脱硫灰收集及出口粉尘浓度达标排放。布袋除尘器人口烟道上添加活性炭可进一步脱除二恶英、Hg等有害物，经布袋除尘器处理的净烟气由增压风机增压，克服脱硫系统阻力，由新增钢制烟囱排人大气。旁路挡板、进口挡板实现脱硫系统与烧结机排气系统的切换。当脱硫系统正常运行时，旁路挡板关闭，原烟气进口挡板打开，烟气经脱硫系统处理后由新增钢制烟囱排放。当脱硫装置故障、出现意外紧急停机或检修时，旁路挡板打开，