《大浪费概念》PPT课件

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1、八大浪费概念讲师：吕爱峰2015年9月8日过剩浪费3消除浪费降低成本的过程第一层次的浪费（过剩的生产能力）①过多的人员②过剩的设备③过剩的库存多余的劳务费多余的折旧费多余的利息支出第二层次的浪费（最大的浪费）制造过剩的浪费（工作进展过度）用能销售的速度制造（丰田生产方式的中心课题）等待时间显在化消除制造过剩的浪费第三层次的浪费过剩库存的浪费利息支出(机会成本)的增加第四层次的浪费①多余的仓库②多余的搬运工③多余的搬运设备④多余的库存管理、质量维护人员⑤多余的电脑消除第三和第四层次的浪费以作业的再分配减少人员设备折旧费和间接劳务费等的增加

2、产品成本增加间接制造费降低劳务费降低产品成本降低一.不良品浪费(一)定义：由于原材料本身是不良品或制造过程中产生的不良品、设计缺陷等造成的各种损失。直接﹕物料报废、搬运、返工以及后工序的等待,……更甚﹕质量不稳定→客户抱怨→顾客忠诚↓﹑库存↑→采购(供应)计划紊乱……一.不良品浪费(二)后果：人(Man)﹕搬运﹐重工﹐维修﹐更换﹐等待机(Machine)﹕等待或空载料(Material)﹕报废﹐退换﹐库存法(Method)﹕拆卸﹐分析﹐判断环(Environment)﹕存放区﹐搬运﹐维修区因为不良品而诞生…一.不良品浪费(

3、三)不良品浪费产生原因来料不良﹕供应商流出不良品﹔物流破坏﹔进料检验﹑投入检查或后工序未发现﹔制程不防呆﹔制程不良﹕作业者损坏﹔设备﹑治工具不防呆﹔制程不防呆﹔使用者破坏﹕未提醒﹔未按要求﹔人为破坏﹔不小心损坏﹔设计不防呆﹔供应制造使用一.不良品浪费(四)不良品浪费之消除变异:任何过程都存在变异,变异不可消除,但寻求发现变异及其规律,并減小或控制在可接受范围内活动输入输出受控一.不良品浪费思考：1.你工作中存在哪些不良品浪费？2.它的危害有哪些？3.存在的原因是什么？4.如何消除它？二.过量生产浪费(一)定义：前工序之供给量﹐超过后工序

4、之需求量多早快二.过量生产浪费(二)后果直接﹕搬运﹐堆积﹐库存﹐超过终点需求而造成的拆卸﹑报废等……更甚﹕未及时转化→资金周转→市场反应→企业转型货币资金不畅速度慢困难(企业经营﹕资金运动﹑物质运动﹑信息运动)二.过量生产浪费(三)浪费的产生：过量计划﹕信息不准﹔计划错误﹔计划失当﹔信息传递不畅﹔制程反应速度慢﹔例﹕交货需求5K,5K,5K;计划5.2K,5.2K,5K(4.6K)﹔前工序过量投入:工时不平衡﹔推式生产方式﹔广告牌信息错误﹔不是一个流作业﹔工作纪律﹔二.过量生产浪费二.过量生产浪费(四)浪费的消除：计划﹕管理信息系统

5、计算机信息集成控制掌控不良(报废)率实时校正计划生产模式﹕精益生产平衡改善一个流(单次传送量标准)缩短生产周期和切换速度二.过量生产浪费1.你工作中存在哪些过量生产浪费？2.它的危害有哪些？3.存在的原因是什么？4.如何消除它？三.过剩浪费(一)浪费的定义：作业的流程过多﹑过长﹑重复﹐或强度过剩等造成的浪费；因技术（设计、加工）不足造成加工上的浪费，原本不必要的工程或作业被当成必要直接﹕动作浪费﹔等待﹔材料浪费﹔设备生产力低﹑折旧成本高……更甚﹕交付周期增长→资金周转慢→损失潜在顾客三.过剩浪费（二）、原因没有对生产过程进行工

6、程改善由不适当级别的人做决定无效的政策和程序缺乏客户要求的输入缺乏好的流程设计﹔车间、设备布局﹔参数设定﹔缺乏浪费警觉性﹔标准未经验证清楚﹔三.过剩浪费(三)浪费的消除：流程﹕简化生产流程﹔参数设定﹔缩短距离﹑减少阻力﹑精减过程强度﹕系统稳定性﹔制订标准﹔明确操作要求﹔制程防呆……三.过剩浪费1.你工作中存在哪些过剩浪费？2.它的危害有哪些？3.存在的原因是什么？4.如何消除它？四.动作浪费一、定义任何不会给产品/服务带来增值的人员或机器的动作生产作业时调整位置﹑翻转产品﹑取放工具物料等不必要的动作浪费﹐如﹕直接﹕动作浪费﹑时间等待﹑容

7、易损伤产品﹑易疲劳、更甚﹕操作时间长→生产率低→成本高四.动作浪费(二)浪费的表现：人(Man)﹕动作无价值﹔劳动强度大﹔寻找﹔机(Machine)﹕等待﹔料(Material)﹕易损伤法(Method)﹕程序复杂;四.动作浪费动作浪费的12种表现形式1.两手空闲2.单手空闲3.作业时动作突然停止4.左右手互换5.步行过多6.转身的角度过大7.移动中变换状态8.不懂操作技巧9.作业时动作突然停止10.伸背11.弯腰12.重复不必要的动作......四.动作浪费(三)浪费的产生：操作不经济﹕动作不精简﹔动作多余设计不合理﹕可同时完

8、成但未同时﹔不必要但被增加﹔可同规格但不同﹔未考虑调整/转换/取放物料需要翻找﹔四.动作浪费(四)浪费的消除：操作不经济﹕按经济原则设计并标准化﹔制订查检表发现并消除﹔设计不合理﹕合理设计﹔变成设计要素﹔设