《铸疵不良分析对策》PPT课件

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1、主讲人∶易金生铸疵不良简介砂孔落砂气孔漏铁水针孔料不足渣孔砂模裂缩孔砂芯裂冷叠拔模不良错模合模不良碰伤铸字不清吃肉表面粗糙压砂穿刺结砂砂孔铸件经抛丸后，毛胚外观出现因铸型的潮模砂或砂芯的覆膜砂剥离的砂粒、砂团残留于铁水表层所造成的孔洞。可能原因:①铸砂安定性不足或鋳型紧实率不足②模具配合不当或方案流路设计不佳③砂芯放置不当或尺寸异常④离型剂喷洒异常⑤型合时或砂模运送时残砂掉落型腔内⑥型合及压铁放置时动作异常下压改善对策:①铸砂安定性改善→水分、活性黏土、砂粒度调整改善②造型供砂时间挤压速度时间调整③模具尺寸、方案流路系統确认改善④砂芯尺寸确认、砂芯放置改善⑤离型剂喷头清

2、洁保养、空压确认调整⑥设备异常点保全调修气孔因浇注时铁水温度低，或方案流速慢；鋳砂水分、烧失量过高，在毛胚凝固时，残留于铁水内的卷入性气体、反应性气体未能顺利排出，导致毛胚表层外观出现孔洞。可能原因①出汤温度低→浇注汤温太低②浇注全程时间长→浇注末温太低③注汤除渣不佳流路被渣堵死④模具流速设计不当或CE值設定不佳⑤砂模型合时上型异常下压流路变小⑥压铁放置时异常下压发生使流路变小改善对策①熔解依标准书规定温度出汤②落实冷包（新包）洗包作业③落实除渣作业④改善浇口比⑤设备异常点保全及调试可能原因①砂芯涂模剂未干→酒精残存砂芯內部②砂芯涂抹過厚→砂芯涂抹后未烘烤改善对策①砂芯

3、涂抹后靜置24h↑②砂芯抹后应予以烘烤针孔注汤浇注时，因注汤温度低或方案流速慢、烧失量过高或過低，导致毛胚表层、分模线、上芯头部位，出现不易察觉的微小孔洞，经加工后外观呈现出约∮3mm↓的群聚孔穴。可能原因①铸砂水分.固定碳量.或全粘土.砂芯异常②出汤温度太低→浇注汤温太低③注汤除渣不佳流路被渣堵死④模具流速设计不当⑤离型剂喷洒异常⑥型合及压铁放置时动作异常下压改善对策①铸砂水分.固定碳量或全粘土调整②熔解依标准书规定温度出汤③落实冷包（新包）洗包作业④落实除渣作业⑤离型剂喷洒调修⑥设备异常点保全及调试渣孔浇注时，因注汤面上的浮渣或熔渣卷入流路系统并附着于型腔或砂芯面上

4、，导致毛胚外观出现异常孔洞。可能原因①注汤除渣效果不佳②浇注时铁水断续注入③方案浇口流路挡渣效果不佳④浇注全程时间太长⑤浇包耐火材料质量不佳改善对策①落实注汤除渣作业②浇注作业严禁移动中浇注③改善浇口比提高挡渣效果④浇注中加强除渣作业⑤更换质量较好的浇包耐火材料缩孔铸件与流路系统分离后，断口处出现孔洞，或毛胚经加工后外观出现缩松孔洞。可能原因①冒口形式不佳或安全系数不足②冒口位置或冒口颈尺寸不佳③注汤球化处理过度④浇注汤温过高或过低⑤熔解冶金品质不佳⑥成分设定不佳改善对策①冒口形式及安全系数调整②冒口位置调整及冒口颈断面修整③浇注温度调查及设定④球化处理改善⑤冶金品质改

5、善⑥成分再修订冷叠（冷隔/接水）砂模浇注时，浇注动作.铸砂品质.方案设计...等参数不佳，凝固前铁水无法融合为一体，导致毛胚外观出现对稱平滑的线条可能原因①注汤汤温不足②中板模具浇口比设计不佳③铸砂水分、挥发分过高④铁水成分不佳，或除渣不良⑤造型型合、压铁放置动作异常改善对策①出铁水温度管制②浇包、球化包温度及浇注末温管制③同一模灌汤作业禁止断续浇注④铸砂水分、挥发分管制⑤方案浇口比流路改善⑥落实除渣作业，铁水成分重新设定⑦造型设备作动确认及调整错模砂模在造型.型合.脱模.运送中，因设备或模具原因，导致浇注后的毛胚外观相对应边出现错位的现象。可能原因①造型、型合、脱模异

6、常②模具错位改善对策①设备异常点保全调修②模具校正修改碰伤造型开箱时，铸件在流程中因碰撞或浇冒口分离作业不当，导致毛胚外观遭到破坏。可能原因①铸件撞击滚筒前端导流板②铸件撞击滚筒内导流条③OC及裙板高度不佳④滚筒筛网眼勾铸件⑤浇冒口分离时作业不当⑥铸件相互勾缠改善对策①冷却OC尾端加长，超过导流板②滚筒内导流条避免棱角或沟槽设计③滚筒末端铸件滑槽减速及防撞④冒口分离作业时，禁止以铸件撞击裙板⑤横浇设计时避免单支凸出或勾状⑥滚筒末端筛网眼直径应小于横浇道⑦方案设计增设防撞杆吃肉（缺料）铸件与流路分离时，因作业性不佳或作业方式错误，致毛胚外观铸肌遭到损伤、撕裂欠料可能原因①

7、造型时模具粘砂、拔模不良②冒口颈进模口断面积过大③浇冒口分离作业方式不佳改善对策①落实砂模型腔检查②冒口颈进模口断面修整③浇冒口分离作业方式改善壓砂因上下型腔高度异常、错模，或砂芯未放至定位、砂模型合下压、压铁放置下压、人員踩踏未澆注砂模，使鋳型发生变形或型砂剥落，导致铸件局部欠肉或砂孔不良。可能原因①砂型模壁肉厚不足②砂芯未放至定位③人員踩踏未澆注砂模④砂模型合、压铁放置異常下压改善对策①提升造型砂模压实強度②砂芯組合密实及下芯时放至定位③禁止人員踩踏未澆注砂模④设备異常点作动确认及调整落砂铸型脱模时，因型腔模壁裂伤、挤压不实，于型合或