《QC降低设备故障率》PPT课件

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1、QC小组成果报告小组名称：维修QC小组课题名称：降低设备故障率注册日期：单位名称：第一电解厂检修车间检修二班10.4%机组5.4%炉80%机组8%压缩机二、选题理由（一）2008年8月至2009年2月车间各设备机组故障时间分布图二、选题理由（二）结论80%的产品质量问题出现在工序，影响质量极为关键；100%的产品需要通过机工序，机作用极为关键；2008年8月至2009年2月各设备机组在产量、质量、安全三项指标作用图70%的安全隐患问题涉及，影响安全生产极为关键。二、选题理由（三）公司2009年发展战略存在问题故障率

2、高的影响确定课题自恢复生产以来，通过不断检修维护基本满足生产需求，但故障率偏高，减少了产品通过量，造成产品质量不稳定，同时影响安全生产。设备结构复杂，相对其他设备机组故障所占车间总故障时间达80%；故障率高造成产品产量较低、质量不稳定，制约新产品的开发，同时安全隐患多易发生设备事故。降低故障率公司现状为了开展好活动，我们制定了详细的活动计划。计划完成三、活动计划项目采用手法计划与实施进度地点负责人三月四月五月六月七月八月九月十月十一月P可行性分析调查表车间目标确定柱状图原因分析主因确定排列图鱼骨图制定对策图表D实施

3、C效果检查调查表A标准化图表总结和下一步打算四、现状调查机组各部分故障时间统计项目系统名称时间（小时）08/0908/1008/1108/1209/0109/02各系统故障时间合计组成1205021086.3255.82835.1212.71412.51510.49.173.7315.0502112.0523.52.552621210203.058.05252.153.21.0518.350042501118.0219.021271513.184.14故障率故障时间合计48.7251.8443.1546.839.6

4、43.2273.31故障率（%）7%7.2%6.2%6.5%5.5%6%合计平均6.5%对2008年9月至2009年2月份车间机组的故障率情况进行统计，作调查表如下：08/0908/1008/1108/1209/01o9/027%6.2%7.2%6.2%5.5%6.5%故障率实际状况月度分布图Textinhere(unit:%)年/月四、现状调查7654321根据以上调查分析，可以看出：1、2008年9月至2009年2月机组主要故障时间主要集中在压缩空气系统、传动系统和液压系统三部分。2、2008年9月至2009年

5、2月实际平均故障率为6.5%，最低为09年1月份的5.5%。故障率6.5%故障率5%本次活动确定目标为：故障率降低到：5%现状目标五、目标确定运行运行故障故障六、目标可行性分析年1月份故障率均低于5.5%由和众多技术骨干组成的小组成员具备较高的理论知识和实践经验。设备主管技术部门对目标制定充分肯定；全体QC小组成员和班组成员、技术骨干充满信心。目标值切实可行客观因素故障率的高低直接决定产品的通过量，进而决定车间总产量的；运行的稳定性直接决定产品质量的高低；公司领导高度重视不断加大设备技改投入。实践证明主观意愿素质具

6、备七、故障率高原因分析利用排列图法查找故障率高的末端原因故障率系统名称故障时间故障率高的因素机组各系统名称故障时间各末端因素所占故障时间比率（%）循环水系统压缩空气系统传动系统电气系统机械系统08.9至09.2故障时间分布1035.22053.712.05218.0518.351184.14273.31故障率高的末端因素人1.维修技能低0282500005229.3%2.责任心差1001021302.110.13.7%3.操作使用不当0232252032.0421.047.7%机4.设备老旧杂陈2013020005

7、134.8%5.正常损坏周期232223232103111.3%料6.备件缺少或型号不配38510052104105720.9%7.备件质量差011200010382.9%法8.设备管理制度不健全0202.300022412.34.5%9.计划检修、保养不及时2171191.541114896.335.2%环10.检修、操作环境差000020000353.7%通过排列图标法共查找造成故障率高的末端因素10条010203确认内容ClicktoaddTextClicktoaddTextClicktoaddTextCli

8、cktoaddTextClicktoaddTextClicktoaddText末端原因八、末端原因分析验证结论03结论结论结论■负责人:维修技能低责任心差操作使用不当04结论设备老旧杂陈非要因非要因非要因非要因■确认方法:技能考试■标准和内容:掌握本岗位安全操作规程；按时参加业务培训；技能考试成绩及格技能考试：95%符合■确认方法:工作评定■标准和内容:认真