装配生产线平衡改善及优化方法研究

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1、理论广角ChinascienceandTechnologyReview●I装配生产线平衡改善及优化方法研究董志贵郭海荣张以永陆立军(沈阳东方钛业有限公司辽宁沈阳l10168)[摘要]文章以A拉组装线为研究对象，运用基础工业工程理论知识对组装线不平衡问题进行分析，并通过制定标准作业时间、改善组装工艺和优化工位布局等方式使组装线平衡率由最初的57．5％提升至74．58％，周期时间由66．89s缩短为56．38s，这极大地提高组装线工效。对企业推行“一个流”的生产线具有较强的借鉴意义。[关键词]生产线工业工程平衡率作业分析中图分类号：F27

2、0．7文献标识码：A文章编号：1009—9l4X(2OI2)2l～O547一O2引言·由表1可知瓶颈工位的标准工时为16．61sec，而目测＆装盒工位的标准工生产线平衡问题已被认为是生产流程设计及作业标准化过程中关键的一时为3．54sec，两者相差13．07sec。现据生产线平衡率的计算公式得出现行组环。综合运用基础工业工程的知识进行生产线平衡改善，有利于建立正常的生装线的平衡率57．5％显然极不平衡，这与现场观察事实相符台。产秩序和管理秩序．保证产品质量和安全生产；均衡生产能够实现生产线设备3组装线改善与优化和工时的高利用率，节约物

3、资消耗，减少在制品数量，加速流动资金周转，从而通过对A拉组装线的平衡率及瓶颈工序的分析可以看出，该组装线的工降低生产成本。序极不平衡，严重影响该生产线的生产率，必须针对组装线进行瓶颈工位的改1生产线平衡的理论方法【’。J善和组装线的整体优化。1．1生产线平衡3．1瓶颈工位改善将作业分成若干个可控制的作业包，并将其分配给各个工作地，每一个工(1)作业方法改善作地有一个或者几个工人操作，决定如何将作业分配给工作地这一过程叫生产通过现场对该工位操作人员进行详细观察和记录，对其作双手作业分析知线平衡。双手作业时忙闲不均，等待次数多且时间长，在

4、测试时双手基本处于空闲状态，1．2节拍现运用“5WIH”、“ECRS”原则对其双手作业进行改善【5】，经测算得知可以指生产线上连续出产两件相同制品的时间间隔，它决定了生产线的生产能缩短作业时间近4s。力，生产速度和效率，它反映的是客户的需求。(2)操作台布局改善13瓶颈观察测试工位市局发现测试架机台过高(约20厘米高)，在拿取和放置模块一个流程中生产节拍最慢的环节叫做“瓶颈”。更广义地讲，所谓瓶颈是时动作幅度大，需伸大臂方可完成操作，抓取和放置模块时的动作不符合动作指整个流程中制约产出的各种因素。流程中存在的瓶颈不仅限制了一个流程经济

5、原则，应降低动作级别，减少作业疲劳，通过操作台布局实现改善J。的产出速度，而且影响了其它环节生产能力的发挥。(3)测试工位改善效果1．4空闲时间通过作业方法改善，左右手操作基本均衡，等待的次数均减少2次，并且等指工作时间内没有执行有效工作任务的那段时间，可以指设备或人的时待的时间也至少缩短4sec，经过改善后，测试工位的标准作业时间缩减为l2．间。当一个流程中各个工序的节拍不一致时．瓶颈工序以外的其它工序就会产18s，小于装配工位的l3．65s装配工位成为新的瓶颈，即装配工位成为新的影生空闲时间。响整个组装线平衡的关键因素。15生产线

6、平衡率经计算可知改善后的组装线平衡率为65．4％，这与改善前的平衡率57．5％相比提高了7．9％，但未达到改善预期目标平衡率70*，故需要针对装配工位继生产产线平衡：j姜蠢告裹×。。％续进行改善，改善后各工位标准工时见表2。1．6标准时间表2改善后标准工时表指操作熟练程度和技能都达到平均水平的作业人员按规定的作业条件和作业方法，用正常速度生产规定质量的一个单位的产品时所需的时间。即：评比正常宽敌标准工序名称均值系数时间系数时间标准时间=正常时间+宽放时间=正常时间+(1+宽放系数)。测背光5．031．0O5．038％5．432生产线平

7、衡现状分析装配6．O21．056．328冀6．83本文以XX公司的A拉组装线的测试背光、装配模块、焊锡、测试、贴焊锡6．231．056．5466．93双面胶，贴耐高温纸、目测及装盒等7道工序为研究对象，针对各工序选取一测试10．551．05l1．071O28名操作熟练，速度适中的工人作为观察对象，进行连续测试法进行观察记录，贴双面胶9．561．O09．565SlO．O4先试观测lO次，运用误差界限法对观测次数进行修正，确定各工序应观测次数贴耐高温纸10．271．05l0．78脯l1：3并追加需观测次数【4l。根据观测数据进行三倍标准差

8、法处理，得出各工位工时目测＆装盒3．181．053，346％3．5；数据，对比得出测试为组装线的瓶颈工序。根据各工位工时测定数据，结合各工位的操作实际情况，确定各工位的评合计50．83i52．65f56．38比系数范围1