纺纱学-毛纺工艺设计

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1、第二章毛纺工艺设计第一节纺纱系统本节重点掌握毛纺几大系统和典型流程。一、粗梳毛纺系统洗毛初加工→和毛加油→梳毛→细纱→(蒸纱)→络筒二、精梳毛纺系统1、条染产品流程原毛初加工→毛条制造→条染复精梳→前纺→后纺→准织→染整→成品典型的条染产品纺纱工艺流程选毛配毛→开洗烘→和毛加油→梳毛→毛条头道针→毛条二针→毛条三针→精梳→毛条四针→毛条末针(毛条制造)松球→装筒→条染→脱水→复洗→混条针梳→前纺头针→毛条三针→复精梳→毛条四针(条染复精梳)→混条→毛条末针混条→前纺头针→前纺二针→前纺三针→前纺四针→粗纱(前纺)细纱→并线→捻线→(蒸纱)→络筒(后纺)(自动络筒→电子并线→倍捻

2、)2匹染产品流程原毛初加工→毛条制造→前纺→后纺→准织→染整→成品典型匹染产品纺纱工艺流程：选毛配毛→开洗烘→和毛加油→梳毛→毛条头道针梳→毛条二针→毛条三针→精梳→毛条四针→毛条末针→混条→混条→前纺头针→前纺二针→前纺三针→前纺四针→粗纱→细纱→并线→捻线→(蒸纱)→络筒→(自动络筒→电子并线→倍捻)三、半精纺系统原毛－初加工－洗净毛－和毛－梳毛－针梳2-3道－粗纱－细纱－毛纱－并、捻、络（含蒸纱）－毛股线第二节精梳毛纺工艺本节重点掌握毛条制造、前纺、后纺各工序的主要工艺。一、原料羊毛，特种动物毛、化纤等二、毛条制造工艺与质控1配毛1）配毛方式1精梳毛纺配毛分两个阶段，第一

3、阶段在毛条制造，采用梳条配毛（散毛选配），第二阶段在前纺毛条搭配。2）梳条配毛原则①长度选择一般选毛丛长度较短的一种毛为主体毛。主体毛应占总配毛成份的70％以上，当以毛丛较长的毛为配合毛，可掺少量较短毛。配合毛的毛丛长度不得超过主体毛毛丛长度20mm。长度在95mm以上的细支毛不宜作主体毛。对质量差异不大，毛丛长度相差10mm以内的羊毛，可以进行列主体配毛。②细度选择一般配合毛与主体毛平均细度差异控制在2μ以内。注意:加工会使条中羊毛变粗③粗腔和弱节毛的含量粗腔含量加工后会减少。注意:控制弱节毛节含量。④草刺根据条件适当掌握。⑤色泽和手感原料色泽和手感应以较接近的互相并合。2和

4、毛加油设计（1）和毛和毛机B261：将原料开松、均匀混合工艺参数：相关机件间的速比、隔距原则同梳理机原理为使原料开松混合均匀，一般原料要经过多次和毛。（2）加油目的：增加纤维间的润滑，减少纤维在开松梳理过程中的损伤；减少生产中静电；增加纤维的柔软性、抱合性。油剂一般由油和抗静电剂等组成。油一般为矿物油或植物油，油须乳化加油大多是在和毛机出口处输送时喷洒。一般洗净毛：残脂率在0.6%以下时加油率为0.7％；残脂率在0.6％以上时加纯油率为0.5％；油水比一般为1：4~1：5。化纤：加纯油率为0.5~0.8％，油水比为1：2~1：3混料梳毛的上机回潮率应不同：2弹性针布（19~24

5、％）比金属针布（16~20%)多加水。羊毛比化纤多加水(合纤应加抗静电剂)加油计算举例：投料1000kg羊毛，实际回潮率为15％，含油为0.6％，要求和毛后羊毛回潮率达到25％，含油率达到2％。求需加油水量（和毛油，油水比1：4）①回潮15%时羊毛的含水率=(1*实回)/(1+实回)=15%/115%=13%②1吨毛中含水量=1000*13%=130kg③毛干重=1000-130=870kg④回潮为25%时羊毛应含水=干重*回潮=870*25%=217.5kg⑤羊毛尚需加水=217.5-130=87.5kg⑥羊毛尚需加油=1000*(2%-0.6%)=14kg⑦加和毛油量=14

6、*(1+4)=70kg⑧和毛油中有水=14*4=56kg⑨和毛油中还需加水量=87.5-56=31.5kg3梳毛工艺参数的确定与工艺设计1）隔距设计①选择隔距的原则a考虑原料种类和性质，如细而卷曲的羊毛用小隔距，加强梳理b根据两针面间作用性质，分梳作用为重点c按照羊毛在梳毛机内的位置，从后到前逐渐变小②分梳作用区隔距选择a锡林与工作辊间隔距，应与混料的松解程度相适应（渐小）b锡林与道夫间隔距，应小于与其最近的工作辊隔距c喂入罗拉与胸锡林之间隔距应为全机最大处③剥取作用区隔距的选择a剥毛辊与工作辊之间隔距以能顺利剥取为度b斩刀和道夫之间隔距，一般在0.25~0.38mm(10~1

7、5英丝)2)梳毛机速度比的确定一般原则为:3①梳理细羊毛时，采用大速比，加强梳理梳理粗羊毛时，采用小速比。②梳理化纤时采用小速比减少长度损伤。③当毛条中毛粒数不超过规定时，应尽量采用小速比④抱合力差的纤维加大速比，避免工作辊上有毛网剥落3)梳毛机出机条重量确定出条重一般在10~20克/米原料：细的轻，粗的重针布：弹性针布条轻些，金属针布条重些4)梳毛条的质量①毛网清晰，纤维分布均匀，无破洞，云斑ss②毛粒有一定限制：64~70毛条<30只/克s60毛条<20只/克③出条重量差异<±0.5克④