lean production（精益生产）

《lean production（精益生产）》由会员上传分享，免费在线阅读，更多相关内容在教育资源-天天文库。

LeanProduction精益生产 手工制造同步生产大规模生产精益生产迅捷客户导向有效制造业的转变源于福特源于丰田 什么是精益生产？组织和管理产品开发、作业、供应商和客户关系的业务系统，消耗较少的人力、空间、资金和时间制造最少缺陷的产品以准确地满足客户的需要。精，即少而精，不投入多余的生产要素，只是在适当的时间生产必要数量的市场急需产品（或下道工序急需的产品）；益，即所有经营活动都要有益有效，具有经济性。 精益生产的特点关注速度和过程简化在生产过程中“拉动”物料根据客户的需求平衡操作除非客户订单要求，否则最小限额生产延伸至供应商为出发点 从顾客的角度确定价值；确定设计、采购和生产产品的整个价值流中所有的步骤，找出不增加价值的浪费；使那些创造价值的步骤流动起来，没有中断、迂回、回流、等待和废品；即时地按顾客的需求拉动价值流；通过层层发现，由表及里地消除浪费，从而寻求达到完美的境界。精益思维的5个基本原则 全员改善CIP、5S、IE普及、消除浪费全面质量管理防错体系低成本简易自动化快速换型设备合理布局多能工作业标准化质量保证小批量生产同步化生产均衡化生产良好的外部协作看板管理JIT消除浪费降低成本柔性生产提高竞争力公司整体利润增加经济性适应性精益体系 内容1、七大浪费2、丰田生产方式3、现场IE4、操作标准5、快速换型 1.1七大浪费等待搬运不良品动作加工库存过多（早）生产 1.等待的浪费生产安排不均衡安排作业不当（与人员、材料、设备不匹配）品质不良停产分析原因……1.2七大浪费 1.3七大浪费2.搬运的浪费放置,堆积,移动,整理------ 3.不良品的浪费任何不良品,皆造成材料,机器,人工等浪费,任何修补都是额外的成本支出,及早发掘不良品,确定不良的原因,减少不良品的产生4.动作的浪费多余动作重复操作1.4七大浪费 5.加工的浪费加工程序是否可以省略,替代,重组或合并?6.库存的浪费，库存是万恶之源!产生不必要的搬运,堆积,放置,防护处理,找寻困难浪费使先进先出的作业困难损失利息及管理费用物品的价值会减低,变成呆滞品占用厂房空间,造成多余的工场,仓库建设投资的浪费1.5七大浪费 7.制造过多(早)的浪费它只是提早用掉了费用(材料费,人工费)它也会把”等待的浪费”隐藏起来,使管理人员漠视等待的发生和存在它会自然地积压在制品,结果不但会使制程时间变长(无形的),而且会使现场工作空间变大,机器间的距离因此加大它也会产生搬运浪费……1.6七大浪费 丰田生产方式的基本思想是“杜绝浪费任何一点材料、人力、时间、空间、能量和运输等资源，是丰田生产方式最基本的概念”。有两根贯穿这一基本思想的支柱：（1）准时化（JUST  IN  TIME）（2）人员自动化比喻：棒球比赛“准时化”就是发挥相互配合行动的妙处，“人员自动化”则是提高每一个运动员的个人技术。2.1丰田生产方式(TPS) 2.2准时化只在需要的时候，按需要的量，生产所需的产品譬如在一辆汽车的流水作业装配过程中，装配所必要的零件恰好在必要的时刻、以必要的数量到达生产线的旁边。 2.3人员自动化人员自动化是人员与机械设备的有机配合行为。生产线上产生质量、数量、品种上的问题机械设备自动停机，并有指示显示，而任何人发现故障问题都有权立即停止生产线，主动排除故障，解决问题。将质量管理溶入生产过程，变为每一个员工的自主行为，将一切工作变为有效劳动。 3.1何谓IE？IE-IndustrialEngineering工业工程工业工程，是对人员、物料、设备、能源和信息所组成的集成系统进行设计和改善的一门学科。人员物料设备能源信息系统集成改善设计运行结果预测评估 3.2现场IE手法1、方法研究程序分析动作经济原则、流程经济原则2、作业测定时间分析PTS预置时间标准法标准时间设定3、布局研究4、平衡生产线 3.3程序分析种类1、产品工艺分析2、作业流程分析3、联合作业分析4、管理流程分析 3.4ECRS原则-改善方向符号名称内容E取消Eliminate在经过“完成了什么”“是否必要”“为什么”等问题的提问，对于无满意答复者皆非必要，即予取消C合并Combine对于无法取消而又必要者，看是否能合并，以达到省时简化的目的R重排Rearrange经过取消、合并后，可根据何人、何处、何时进行重排，使其能有最佳的顺序，除去重复，是作业更加有序S简化Simplify经过取消、合并、重排后的必要工作，考虑可以用最简单的方法和设备，以节省人力、时间及费用 3.5动作经济原则什么是动作经济原则？对动作研究的改善方法进行分类，并系统地对此进行分析总结所得出的基本原则。动作经济原则的目的和意义1、减少动作数量2、同时进行动作3、缩短动作距离4、便于动作 3.6肢体使用原则1、双手同时开始同时结束动作2、双手动作对称反向3、身体动作以最低等级进行4、动作姿势稳定5、连续圆滑的曲线动作6、利用物体的惯力7、减少动作的注意力8、动作要有节奏在劳动内容不变的情况下更省力、更快地做事 3.8标准时间在正常的操作条件下，以标准的作业方法及合理的劳动强度和速度下完成符合质量要求的工作所需的作业时间。观察时间评比私事宽放疲劳宽放作业宽放特殊宽放正常时间宽放时间标准时间标准时间=正常作业时间+宽放时间=正常作业时间X（1+宽放率）=观测时间X（1+评比系数）X（1+宽放率） 3.9PTS-预置时间系统1、PTS-PredeterminedTimeSystem预置时间系统，是国际公认的制定时间标准的通用技术手法。2、它利用预先为各种动作制定的时间标准来确定各种作业的作业时间，而非现场观测的方法。3、当所有作业动作的时间称为某一标准的常量时，那么任何作业就可以预置其作业时间。 3.10MODPTSMODPTS模特法根据人的动作级次，选择一个正常人的级次最低、速度最快、能量消耗最小的一次，即手指动作的时间消耗值，作为它的时间单位，1MOD=0.129S其它时间换算：1秒=7.75MOD1分钟=465MOD 3.11Linebalancing生产线平衡Linebalancing即对生产的全部工序进行平均化，调整作业负荷，以使各作业时间尽可能相近的技术手段与方法。是生产流程设计及作业标准化中最重要的方法。 3.12平衡率、平衡损失率计算工序12345合计人数111115作业时间2117292520112作业时间2010各工序时间总和（人数XCT）平衡率=X100%211729252011229X5X100%==77%平衡损失率=1-平衡率=23%Cycletime（CT）=Pitchtime=29 3.13产线平衡改善原则方法1分担转移工序12345合计人数111115作业时间2121252520112作业时间20102117292520平衡率11225X5==90%Cycletime（CT）=Pitchtime=254 3.14产线平衡改善原则方法1作业改善压缩工序12345合计人数111115作业时间2117252520108作业时间20102117292520平衡率10825X5==86%Cycletime（CT）=Pitchtime=25 3.15产线平衡改善原则方法1加人改变CT工序12345合计人数112115作业时间2117172520108作业时间20102117292520平衡率10025X6==60%2人加工Cycletime（CT）=Pitchtime=25 3.16产线平衡改善原则方法1拆解去除工序12345合计人数101114作业时间280292827112作业时间20102117292820平衡率11229X4==97%7732827Cycletime（CT）=Pitchtime=29 3.17产线平衡改善原则方法1重排工序12345合计人数111115作业时间2123232522112作业时间20102117292520平衡率11225X5==90%62Cycletime（CT）=Pitchtime=25 3.18产线平衡改善原则方法1改善后重排工序12345合计人数111115作业时间210292527108作业时间20102117292520平衡率10229X4==88%27Cycletime（CT）=Pitchtime=29 4.1作业标准作业标准是对作业步骤、内容、方法、注意事项及质量标准进行设定的管理标准。是现场作业管理标准化的基础，是标准时间设定的基准。明确界定清楚地连续生产流程明确指定一个工序操作员的作业步骤对生产能力及节拍进行设定作业标准三要素：顺序周期在制品库存 4.2作业标准要达到的效果正确的培训新工人，实现相同的作业方法作业可以保证一定的作业质量及效率，将正常情况与不正常情况分开，并作为成本管理的基础。要减少或控制产量、品质、半成品、成本的变动 5快速换型按规定的快速转换流程，将工人的离位和等待时间减至最低程度，使换型的线内损失时间控制在一特定的标准值内。 5.1快速换型1、使用专用换型车减少取物料、工具的时间2、按照流程和职责表，明确各项准备工作的负责人、时间执行的顺序。3、使用目视管理牌，使各项工作的执行和确认情况透明化4、规范物料的摆放 5.2快速换型的好处1、提高机器的可动率，减少停机时间2、提高切换效率，降低批量，降低库存提高及时交货率3、提高柔性度，增加生产计划的灵活性，减少浪费，减少库存成本，提高运行能力。 5.3快速换型八步法1、现场观察并写下换型步骤2、记录时间和各种浪费3、区分内部及外部活动4、分析所有的换型动作5、把可能的内部动作转为外部动作6、优化内外部操作7、试验并改进新设想8、建立并实施新的操作标准 Thanks！