[经管营销]自主维护

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1、TPM-北京科立特咨询公司TotalProductiveMaintenance全面生产维护TPM概念以有效的设备利用为目标，以维修（的)预防（MP）、预防(性）维护（PM）、改善维修（CM）和事后维修（BM）综合构成生产维修体制。由设备的计划、使用、维修等所有有关人员，从最高经营管理者到第一线作业人员全体参与，以自主的小组活动来推进生产维修，使损失为零。TPM的发展历史PreventativeMaintenance预防性维修(PM/1951)-通过对设备的“物理性检查“,预防其故障的发生,从而达到延长设备使用寿命的目的.-预防性维修的开展包括三个方面活动:1.设备的日常维护(清洁,检查和

2、润滑)2.对设备周期性的检查,以及时掌握设备的劣化状况3.对设备劣化所采取的复原活动CorrectiveMaintenance改善性维护(CM/1957)-其概念从预防故障的发生,扩展到了通过对设备的改进和改善,以达到减少故障的发生,或很容易对故障进行检查和修复.-纠正性维护需要维修人员和操作人员共同参与到其活动的开展之中:1.记录日常检查结果和故障的详细情况2.针对故障和故障发生源所进行有效的改进和改善MaintenancePrevention维修的预防(MP/1960)-从设备的设计就开始对设备进行控制,其最终目的是实现无故障的发生和方便的日常维护.-维修人员和操作人员必须

3、对设备的运行和维护情况进行完整的记录,从而帮助设计人员对设备的改进PlannedMaintenance计划维护(PM)PredictiveMaintenance预测维护(PM)PlantMaintenance/ProcessMaintenance生产制造维护(PM)TPM的发展历史PreventativeMaintenance预防性维修CorrectiveMaintenance纠正性维护MaintenancePrevention维修的预防PlannedMaintenance计划维护(PM)PredictiveMaintenance预测维护(PM)PlantMaintenance/Proce

4、ssMaintenance生产制造维护(PM)ProductiveMaintenance生产/生产力维护TPM的发展历史TPM是日本在ProductiveMaintenance(PM-生产力维护)的基础上发展起来的一套管理系统1971年,一家日本汽车配件厂(NippondensoCo.,Ltd.)在JIPM的协助下,让操作人员共同参与设备的维护,从而首先提出了TPM的理念,即Total-member-participationProductiveMaintenance(全员共同参与的生产力维护),其简称为TotalProductiveMaintenance(TPM)二十世纪八十年代开

5、始,TPM作为一套有效的管理系统,得到了人们的广泛认同,世界上许多公司先后引进了TPM系统与此同时,TPM系统本身也在不断发展完善,从最初的设备维护管理,发展到安全健康环保,质量,产品开发,供应链,人事培训和办公室管理等各个领域,成为了一套综合性的企业管理系统5S整理整顿清扫清洁素养F:雅马哈TPM5S5S标准.xlsTPM活动内容设备生产性：保证高品质下的顾客满意第一！计划保全间接业务效率化教育训练补充营业政策品质保全在全员参加的TPM活动中改善体质step1step2step3step4step5step6step7铜银金自主保全活动2005年销售对象调查销售对象扩大情报、数

6、据、资料、帐簿收集，分析，保管的效率化在产品制造中国产件价格、品质、交货期等与CKD件的比较安全卫生·环境保全企业活动现场化制品、设备的初期管理目视管理（VCS）目视管理方案推行TPM三大工具单点课程活动板小组活动30%的问题只有通过维修和工程加以预防(改进设计中的薄弱环节)70%30%70%的问题可以通过自主维护活动得到预防(缺少清洁,润滑和紧固,忽视老化现象,缺少技能等等)自主保全定义保全与运转设备基本条件总体思路观念操作者的行为能力第一步至第七步自主保全的定义操作者每个人都以“自己的设备自己维护”为目标，对自己的设备进行日常点检、给油、更换零部件、修理以及早期发现异常，进行精度检查等工

7、作。自主维护按步骤推进范例初期清扫清洁就是点检强制性老化的源头对策,难以进入部位的改进准备自主维护的临时标准总检查自主检查标准化完全的自主管理步骤名称活动内容对设备的灰尘和污垢开展彻底的清扫,对设备进行润滑和调整,对发现的不良点进行复原和修理预防灰尘和污垢的污染源,预防飞溅对难以清洁和润滑部位进行改进,缩短清扫和润滑需要的时间动作的标准化,使得清扫,润滑和设备调节可以在规范约束下在短时间内完成(用时间框定日常