引入标准化作业流程促进工作精细化管理

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1、引入标准化作业流程促进工作精细化管理底盘油漆车间推广和应用SOP工作流程近期，公司正在大力推进标准化作业（简称SOP），底盘油漆车间认真部署，有计划有步骤地推进标准化作业工作。在前期SOP理念导入的基础上，5月底6月初车间正式启动了标准化作业的编制工作。车间在技术人员指导下，主管、线长采取先制作SOP模板，再全面推开的方式展开。编制之初，车间多次通过模板培训和分组讨论等形式，对班组长和线长进行了SOP标准化作业流程培训，在此基础上，以线体为单位，线长、班组长对所属工位每名操作者工作状态进行摄像，采集操作者作业状态。并充分利用生产淡季，分两批次集中班组长、生产骨干对标准化系列文件进

2、行了编制。编制中，班组长作为一线人员，以企业的相关标准为基础，参照作业指导书和工艺文件，汇集现场的作业经验，对操作者每项作业都进行活动细节描述，确定每一个阶段的工作流程。从生产准备、设备启动、工具准备、生产作业到装配完成，以连续的操作步骤描述流程上每个活动和任务以及这些活动需要的物料、工具等资源。针对每一个活动，确定了关键控制点，并以实际的操作步骤图片、图示、示意图、实际操作界面照片等，将操作步骤目视化、具体化。图为底盘油漆车间班组长骨干编制SOP情景图为车间进行SOP培训的情景每一个环节都要按照标准化操作　实施SOP，提升车间软实力　车间来说，SOP就是装配某个零件所规定的科学

3、途径，即干什么都要有标准和程序，用标准化的作业流程生产标准化的产品。通过对一操作程序中关键控制点进行细化和量化，设计出最优化的作业程序和操作程序，进而实现员工作业过程中的操作标准化。可以说，这是车间技术有形化最基本的体现，也是作业人员最基本的作业指导书。　　目前已经完成了铆接CA、铆接CB，预装CC、预装CD及涂装、分装共27个标准工艺管理文件的制作，预计6月底将完成所有标准化文件的编制工作，覆盖了全车间4条装配生产线36个装配工位，4个分装区域和1条面漆生产线。　　　如此一来，初步建立了一套适合于车间作业环境的、包括车间目前各种设备的、具有文本化、制度化和程序化的标准操作程序，

4、为人员培养提供保证。作业标准和操作程序不仅是培养技术骨干的培训教材，同时也是生产作业中不可违背的作业标准。　　编写完SOP内容之后，车间花大精力强力推行SOP在现场作业中的实施，制订详细计划，对员工进行标准化操作培训，以求每一位员工到达一线后要尽快全面理解和掌握SOP的内容。SOP是写在纸上的，看得见、摸得到的实际步骤，作业的每项工作都明确谁来做、什么时间做、如何做等等，使每个现场操作者都明确自己的任务是什么，形成一种氛围、达到自觉的状态。　　推行SOP后，车间通过标准操作程序把现场常规的、大量的、重复发生的工作步骤加以规范之后，使得不同的作业人员、不同的作业时间、不同的服务对象

5、、不同的服务环境，都能够保证作业方法的一致性和正确性，避免操作人员的“错、忘、漏”而造成的错误，防范质量和安全风险，保证了人才培养的质量。　　这样，现场操作者就能很快掌握每一项生产工作的标准作业操作流程，加上已有的作业经验，很快成为独当一面的作业人员。目前，车间已经有90%的班组长通过SOP的理论培训，将结合下一步多能工培训后，无论谁操作，环节流程、举手投足都一模一样地具有车间统一的特色。统一的标准化管理极大地提高了员工技术水平和作业质量，提升了队伍的整体技术能力。避免了由于不科学走动、不规范操作等因素引起的低效率，同时也为工艺人员实现生产线的平衡设计提供了有力的参考，标准化的展

6、开，加速了现场改善工作，实现了劳动率的提升。