精益生产为企业带来的效益分析

《精益生产为企业带来的效益分析》由会员上传分享，免费在线阅读，更多相关内容在工程资料-天天文库。

1、精益生产为企业带来的效益分析主办单位：上海普瑞思管理咨询冇限公司时间：2010年12月24-25日深圳培训费用：3800元/位(含培训费、讲义费、午餐、茶水费、奖晶、税费、笔记本)【课程背景】♦丰

2、T

3、公司-•部汽车平均赚取2000美金；同期通用公司平均每部车赚200美金。10倍，为什么整整相差10倍？♦善于反思与学习的美国山麻省理工学院，投入5年时

4、'可与众多一流学者，基于对H本丰m生产方式(ToyotaProductionSystem)的研究与总结,提出的一种生产管理新思想:精益生产(LeanProduction,简称LP)这种核心是消

5、灭一切“浪费”的思想，并围绕此日标发展了一系列流线化、TPM、看板管理、TE技术等具体方法，逐渐形成了一套独具特色的生产经营管理体系。♦精益生产究竞是什么？究竞在做什么？♦理解错谋可能从初始就导致了应用的失败。“理不明则行不正”，正确的认识与理解，对精益的实现生死攸关，其至直接影响到企业十年后的市场地位。【课程目标】♦学握精益牛产的核心原理及思想精髓，如何通过推行精益牛产来提升经营业绩；♦学习精益价值流(VSM)图，从精益价值流切入剖析工厂制造成木，掌握通过精益价值流改善缩短制造周期的方法；♦学习精益牛产常用工具：价值流图、现场七大浪费、S

6、MED等，价值分析及浪费识别的工具、方法，通过运用消除浪费的工具即刻提升生产效率30%♦掌握建立拉动式(PULL)牛产系统的方法，通过拉动式牛产实施降低库存50%,大幅缩短制造周期；♦学习如何通过单元化生产(CELLPRODUCTION)实施化解多品种少批量给企业带來的困惑；♦掌握快速换线SUED的精髓及实施步骤，全面提高设备整体效率(0EE),彻底降低设备成本；♦精益牛产的价值体现：精益牛产为企业带來的效益分析，制造业如何通过精益牛产的有效实施捉升核心竞争力；♦精益生产成功实施的管理基础：精益生产要求下的的计划物控(PMC)体系；供应商管

7、理体系；生产现场管理体系；IE工程支持体系分析；♦精益生产项目管理技巧：精益生产项日推行组织设计；项日的策划与计划；精益生产项日实施过程中的口常管理；精益生产项目负责人必备的基本能力。【培训形式】♦世界及国内著名企业通过推行精益生产降低成木的改善案例分享；♦课程内容实战性，技术性强，寓理论于实战方法中，课堂生动，让学员在轻松的环境中演练管理技术，达到即学即用的效果。【课程大纲】一.精益生产基础G)精益生产的起源及其发展O丰田生产系统（TPS）管理精髓G）影片欣赏:TPS诞牛历史记录片O精益生产的基本原理O从客户的角度认识价值。识别流程中非增

8、值（浪费）的活动。精益价值流图简介O精益价值流图制作方法O如何通过精益价值流图实施工厂管理改善O精益生产丁具：增值活动识别（VALUE）：精益价值流图（VSM）一.JIT拉动式生产系统O制造周期时间（MCT）定义及计算方法G）拉动系统的种类及其运用。物料补充拉动系统O准时化交货JIT/KANBAN的定义O生产线物料补充系统定义及建立方法G）生产线物料补充频率计算G）牛产线物料补充看板数量计算。生产线流程问半成品看板数量计算（D经济性批量计算方法。采购物料补充拉动系统简介G）供应商管理库存（VMI）与准时化交货（JIT）G）准时化交货JIT/

9、KANBAN的有效实施O小组活动：拉动式生产模拟O精益生产工具：制造周期时间（MCT）；KANBAN拉动式生产；采购补充拉动系统（PULL）；供应商管理库存VMI/JIT二.七大浪费与效率改善O现场七人浪费的定义与分析O效率的定义与分析O运输带來的浪费分析O如何通过工厂布局改善减少运输浪费O如何通过流程及工具优化减少运输浪费G）库存带来的浪费分析。如何通过改善计划物控管理降低库存（D如何通过生产流程优化降低丿牟存O动作浪费与损失分析O消除动作浪费的原则与方法G）等待造成的工厂效率损失分析O如何通过改善界常时I'可管理减少等待（D如何通过生产

10、线平衡优化减少等待损火。缺陷与重复处理带來的浪费分析O防错防呆（P0KAY0KE）原理G）防错防呆在牛产现场管理中的运用O精益生产工具：七大浪费；防错防呆、生产线平衡与改善方法三.单元化布局及快速换线O生产线布局的设计原则。单元化布局原理及在生产中的运用O单元化布局设计及管理方法。如何通过单元化布局的运用缩短制造周期O如何通过单元化生产化解多品种少批量给企业带來的困惑G）工厂中设备使用成本分析G）综合设备效率（OEE）定义O影响综合设备效率的因素分析OOEE计算方法及分析技巧。综合设备效率（OEE）改善实施步骤O生产换线效率损失分析G）快速

11、换线SMED定义及发展历史OSMED实施要点及推行步骤OSMED实施成功案例分享O工厂成功实施精益生产改善的关键G）精益生产项目实施的不同组织模式G）精益生产工具：OEE设备效率