沙浆站钻孔灌注桩技术交底书

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1、技术交底书编号:工程名称砂浆站钻孔桩基础施工交底人接收单位钻孔桩施工队签收人交底内容:开工前，规划施工道路，施工机械、工具的进场与停放安置，进行现场测量放样。采用桩径800mm钻孔灌注桩，桩顶标高22.8m,桩底标高-16.0mo混凝土采用C30混凝土。1、施工准备制作护筒，焊接拼装钢筋骨架，制备泥浆；以及钻机准备、导管试拼、试压等。2、埋设钢护筒护筒采用4mm厚钢板加工制作。护筒内径比桩径大200mm,护筒高度高出地而0.3m,防止地面杂物或泥浆倒灌孔内，护筒埋置深度为1.2m,护筒采用十字交叉法定位，挖坑埋设，底部和四周（50cm左右）填粘质

2、土，分层夯实。护筒中心竖直线应与桩中心线重合，一般平面允许误差为50n）m,竖直线倾斜不大于1%。3、钻孔（1）开钻前，配制好比重为1.3-1.4的泥浆进入泥浆池及孔内。（2）调平好钻孔工作平台，保证钻孔平台水平并确保牢固，在钻孔过程屮不发生倾斜位移。（3）调整好钻机，保证钻杆竖直，使钻杆中心和桩位中心在一垂直线上。（4）在钻孔过程中，随时检查平台的水平度，发现倾斜，及时调整，确保成孔垂直度。（5）在粘土钻孔过程中，及时检查泥浆比重，控制在1.2〜1.3Z间。粘度控制在16〜22秒，发现不符，及时调整。（6）钻孔作业分班连续进行，不中断。（7）升

3、降钻具时，保证操作平稳，钻头提升时，防止发生碰撞护筒、孔壁及钩挂护筒底现彖发生。（8）在钻孔中因故停钻时，一是确保有规定水位及相应比重的泥浆，防止塌孔，二是钻头上提加左右，以防钻渣沉淀而埋住钻头，造成质量事故。（9）钻孔中采用轻压慢钻，使孔底不全部承受钻具重力，以避免或减少倾孔、弯孔和扩孔现象。（10）在粉砂土控制进尺速度，加大泥浆比重至1・3〜1.4,粘度22〜24秒。（11）在粘土中控制中等转速，大泵量稀释泥浆，防止泥浆比重过人，影响成孔质量。（12）当钻孔达到设计深度，及时停机。对孔径、孔深、孔斜率进行检查，自测合格后，报现场负责人复测，同

4、意后，开始清孔。4、清孔达到设计深度后，开始清孔，用换浆法清孔，当泥浆比垂为1・15〜1・18吋，口孔底沉渣厚度不大于lOcni后，再吊放钢筋笼。5、下钢筋笼（1）钢筋笼现场分节制作，长度根据定尺钢筋长度及钢筋笼长度确定。保证同一截面钢筋接头数量不大于截面钢筋总数量的50%。钢筋笼配筋图详见附图1。（2）钢筋笼制好后，经现场负责人验收合格方可使用。制作原则是：主筋顺肓，距离均匀，箍筋间距均匀，点焊牢固，沿钢筋笼通长方向每隔3ni在其周边焊接4处的护壁环，以控制保护层厚度。（3）钢筋笼连接采用单面搭接焊，长度为10d,保证焊缝饱满，长度满足规范要求

5、。（4）采用汽车起重机吊装钢筋骨架入孔，吊放屮应确保骨架垂直缓慢下放，控制好钢筋笼顶标高，用两根钢筋固定在正确的标高位置上，保证钢筋骨架不下沉不上浮。6、放导管（1）采用①300伽1导管,在使用前检验导管水密性，不合格的接头不准使用。保证导管在填充水下混凝土中不漏水，不漏浆，确保桩的质量。（2）根据孔深配制好相应的导管节数，保证安装吋一次性到位。（3）下放导管时，位置保证正确，卡口旋紧。（4）导管底与孔底保证有30-40cm左右的空隙，防止导管进入沉淀中，混凝土无法涌出管外。另避免离孔底太高，使第一斗灌注混凝土无法埋住导管口或导管埋深太少，泥浆重

6、新涌入导管内形成夹泥，影响成桩质量。7、二次清孔放好导管后，通过导管进行二次清孔，测定好泥浆比重为L10左右，沉淀WlOcm,孔径、孔深符合设计要求时，报现场负责人同意后，开始浇注混凝土。8、浇注混凝土（1）钻孔灌注桩混凝土采用C30混凝土，坍落度宜控制在180〜220。（2）浇混凝土前，隔水塞在导管一定高度内设置好，由初灌量计算确定，初灌量确定原则：当导管离孔底30〜40cm吋，保证第一次混凝土下料使导管埋入混凝土中lm以上。（3）斗内灌满混凝土，提起料斗底部封盖，混凝土连续浇灌。用测绳测量导管埋深控制两点：第一，导管埋深不宜过大，控制在4-6

7、m之间，过深导管无法拔岀导致埋管形成断桩。第二，导管埋深必须保证最少有2m,防止操作屮稍有失误，导管提升过高、过快，出现导管埋深过小或拔空，涌入泥浆，形成断桩、夹泥的质量事故。（4）混凝土顶标高比设计桩顶标高出0.8〜Ini,确保设计桩顶混凝土质量符合设计要求。（5）钢护筒应在灌注混凝土后立即拔出。9、质量保证措施（1）每道工序须请现场负责人验收合格后再进行下道工序施工。（2）确保钻孔垂直。（3）开钻前预先配制好优质泥浆，用粘土或膨胀土为原料，控制比重在1.3〜1.4Z间。（4）确保孔底沉渣不犬于10cm,必要吋采用二次清孔。（5）混凝土严格控制

8、坍落度及发料时间，确保混凝土连续下料。（6）防止断桩、夹泥，保证初灌量。（7）为防止严重塌孔现象发生，钻孔采用隔桩法施工。（8）若发生塌