潜在失效模式分析管理规定

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1、潜在过程失效模式及后果分析管理规定（第A/3版）编号:编制:审核:2016-12-02实施批准：2016-12-01发布L目的用以规范PFMEA编制与管理。2•适用范围适用于本公司汽车零件PFMEA文件编制与管理。3职责3.1技术部负责组织项目组,项目组可由技术部、质量部、生产部、采购部、销售部等有关人员组成。如有必要，供应商和顾客代表也可参加。3.2项目组负责PFMEA编制z并将其应用于生产过程中。3.3生产部门负责执行PFMEA中已定义的预防或改善措施。4症义4.1PFMEA:是ProcessFailure

2、ModelandEffectAnalysis的简称，中文翻译为"潜在过程失效模式及后果分析〃，用以评价产品和过程中潜在失效管理，透过改善措施降低失效的频度或提高可侦测性来预防量产时所可能发生的产品及过程异常。4.2失效：零件在规定条件下不能完成其规定的功能，或参数不能保持在规定范围内，或操作者失误，造成产品功能失效，及因应环境力变化导致功能丧失。。4.3严重度(S):失效状况的等级z数字愈大z造成的损伤愈严重。4.4频度(0):失效模式的发生频率,数字愈小,表示发生率越低。4.5探测度(D):失效模式的可被侦测

3、度,数字愈小,表示不合格愈容易被发现。4.6风险系数(RPN):即严重度(S广频度(0广探测度(D)。461S=5时，即意味着降低性能并持续衰退；0二5时，即意味着大约有0.05%的发生可能性；D=5时，即意味着可在流到下道工序或装运前检出；顾客指定时需依顾客要求实施，未指定时，当RPN值“25,即需采取措施，并列入高风险项目清单，于换阶、例行、临时评审时检讨措施有效性。4.6.2特殊情况如S、0、D其中之一大于或等于9时,必须识别为高风险项目,列入高风险项目清单中，并制定对应的防错措施以降低顾客风险，于换阶、

4、例行、临时评审时讨论措施有效性。5作业流程：5.1硏讨各过程失效模式T评估严重度T评估现行控制频度T评估现行措施探测度T计算风险系数T识别改善项目T采取改善措施T重新计算风险系数T结案T列入经验教训数据库。5.1.15.1.2数。5.1.3当改善措施未能将风险系数有效降低至125以下时，需重新硏议方案直到合格。每次评定FMEA前，应借鉴同类产品经验教训数据库数据识别失效模式与风险系项目负责人每二周召集小组成员，评审FMEA适切性，对执行困难或失效的失效模式，立即重新检讨内容，及时进行变更，并将每次变更平行展开在

5、相似或可能存在同样问题的产品上，检讨或提出预防措施。5.2S、0、D评定准则：5.2.1严重度（S）评定准则：（A/1版）影响标准：产品的影响严重程度严重度标准：制程的影响严重程度可能造成失效的缺陷/异常顾客影响制造/组装影响符合安全影响车辆安全运行/不符法规；无预10可能无预警危及作业员（设备、组装）设备安全开关无预警故障、模具无预警飞料造成火灾或喷伤人员。和/或法规要求的失效影响车辆安全运行/不符法规；有预雪9可能有预警危及作业员（设备、组装）保安部件原料问题（注1・）、保安部件4级以上内部缺陷、操作人员未

6、按设备操作规程/作业指导书作业（可能造成炸、烫、夹、划、敲、压、挫、折、跌、电疑亡）、保安部件力学性能不足。主要功能主要功能失效（车辆无法操作，不影响车辆安全）8产品可能100%被丢弃/生产线停止或出货中止穿透性冷隔或裂纹、充填不足、4级以上内部缺陷（气缩孔）、非保安部件力学性能不足、滑牙、组装缺陷。失效主要功能失效（车辆可操作，但降低车辆操作性能）7产品可能需丢掉/变异来自于刖制程，包括降低生产线流速或增加人力非保安部件原料问题（注1.）、化学成份超标、断销、关键尺寸不合格、料柄厚度。次要功能失效（车辆可操作

7、，但舒适性及方便性无法操作）6100%生产中产品，必须线外重工才合格气密性不合格、关键尺寸机加黑皮（尺寸合格）。次要功能失效次要功能失效（车辆可操作，但舒适性及方便性降低）5部分生产中产品，必须线外重工才合格非保安部件4级以上内部缺陷（气缩孔）、密封面加工气孑L大于PK2、原材料气孔夹渣、产品受潮（氧化）、变形、错型、毛刺、断销、模具掉铁、浇口残留过高、定位面不平、严品混料、非关键尺寸不合格。外观或可听到的噪音,车辆可操作,大多数顾客注意到的缺陷（＞75%）4100%生产中严品，必须于生产工站重工于投入生严刖原

8、料超温、非穿透性冷隔、表面裂纹、表面处理不良、产品多/缺肉、表面气泡。使用者烦外观或可听到的噪音,车辆可操作,3部分生产中产品，必须于生产工站重凹陷、烧附/拉模、补土痕迹、磕碰、拉模、非关键尺寸机加黑皮（尺寸合格）、浇口掉肉、原材料受潮/污染、恼多数顾客注意到的缺陷（＞50%）工,于投入生严刖毛坯表面砂孔、抛丸1可题（起皮/色差）、打磨1可题（铿伤、过磨）。外观或可听到的噪音,车辆可操