fmea潜在失效模式分析管理程序

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1、FMEA潜在失效模式分析管理程序（IATF16949-2016）1.目的：确定潜在失效模式与评定其影响的严重程度。确定关键特性与重要特性。对潜在的过程缺陷进行排序。帮助我们集中力量免除对过程的担心，防止问题的发生。2.范围：适用于公司所有新产品、产品更改以及应用或环境有变化的沿用零件（包括：产品交付给客户后的抱怨（投诉）或退货的产品）。3.定义：PFMEA：是英文ProcessFailureModeandEffectsAnalysis的缩写，即过程失效模式及后果分析，是一种表格化的系统方法，用来帮助我们思维，以确

2、定失效模式及其影响,并通过周期性的FMEA分析，以此来获得产品品质的持续改进。4.权责：4.1APQP小组：负责初期产品生产过程潜在的失效模式及后果分析的作成和评审。4.2生产部：负责统筹量产后FMEA的维护。4.3各部门：参与产品生产过程潜在的失效模式及后果分析，并进行评审。5.内容：5.1制作PFMEA的三个假设：①PFMEA假设被定义的产品将符合设计意图；②假设投入生产的物料为合格品；③假设操作人员是经培训合格的。5.2PFMEA之使用时机：5.2.1PFMEA为一活性的文件，它应该在APQP五个阶段中的第

3、三个阶段（过程的设计和开发阶段）在制作过程流程图后，根据过程流程图作成。5.2.2PFMEA的制作：5.2.2.1讨论并填表：APQP小组成员对相应工序进行讨论，评估出现的几率、可查性、严重程度等项目。根据评分结果拟定改善措施，负责人及实施日期。填写相应的FMEA表格。由指定的改善措施负责人组织，在规定的时间内实施具体的改善行动。5.2.2.2评估改善行动：根据计划，由APQP组长召集改善措施的评估会。依据改善效果决定是否还需要进行下一轮FMEA。5.2.2.2FMEA制作流程:流程说明评估过程流程图中各工序风险

4、大小。客户要求的项目或控制特性都应纳入，根据APQP小组及过去类似产品及过程的经验。失效模式是对该特定的过程/产品特性不合理由的详细描述失效后果以不符合产品功能或过程作业功能要求的方式描述，如果该失效涉及不符合政府法规的潜在因素或对产品相关操作人员安全的潜在影响则必须加以指出.检查是否有遗漏了其它的潜在失效模式.按照严重度评分标准，评估严重度.按照严重度分级基准分类.原因必须以某种可以改正或控制的方式加以描述，避免模棱两可的语句.按照频度数评分标准，评估频度数.现有的控制方法指用来防止失效模式的发生或用来检测不良

5、是否发生的方法.假设不良已发生，然后评估现行的控制方法的，检测能力，以防止不良品的流出，按照探测度，数评分标准，评估探测度数.将严重度、频度数及探测度数三项相乘，求出R.P.N风险优先指数.检查是否有RPN>100；或严重度评估≧8之项目.提出适当的对策.若原因未完全了解，可利用统计方法加以分析查明.记录并描述已执行的各项措施，对其生效完成日期再次确认并记录严重度、频度数及探测度数的结果，计算新的风险优先指数；如果必要时，采取措施以降低风险优先指数.5.3FMEA更改的时机：5.3.1当生产过程发生更改后必须重新

6、评定FMEA并更改。5.3.2当发生材料变化、尺寸规范更改等其它工程变更时，必须重新评定FMEA并决定是否更改。5.3.3当对客户投诉、退货物品分析中发现的失效模式未纳入先前的FMEA时，必须更改。5.3.4当对FMEA中RPN（RPN≥100）及S（S≥8）高的项目，采取措施并重新评定后须重新更改FMEA。5.4FMEA表格说明：5.4.1FMEA编号：编号格式为：按生产三级文件管理编制。5.4.2页码：在同一FMEA编号内分页。5.4.3编制人：品质部负责人或生产部负责人。5.4.4审核：由品质部最高负责人进

7、行审核。5.4.5FMEA日期：分为编制的日期和修订的日期。5.4.6FMEA周期：评估FMEA的既定周期，全公司FMEA每半年评估一次，对不合格或不合适用之处进行修订。工序有重大变化时，如引进新工序，工序重大更改，可由品质部决定临时加以调整。5.4.7主要参与人：APQP小组的主要成员。5.4.8过程功能/要求：简单描述对象工序的作用和目的。如果工序包括具有不同失效模式的工序，可以把该工序分成几个子工序加以讨论。5.4.9潜在失效模式：失效模式是指制程中可能发生的不满足制程要求或产品规格的缺陷形式，是指对具体工

8、序不符合要求的描述。即缺陷。对特定的工序，需要列出可能的每一个失效模式。5.4.10潜在的失效后果：失效后果是指失效模式对客户的影响。客户可以是下一道工序，后续工序或最终用户。5.4.11严重度数：严重度数是指潜在失效模式对客户影响的严重程度。严重度是针对失效后果而言的。5.4.12分级：对工序的特性进行分级（如关键、主要、重要、重点等）。此项目在有分级的情况下填写。可以