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1、SAP系统名词解释生产（PP）1、物料主数据：描述物料设计、生产、销售、采购、库存、成本核算等基本状况的长期有效的数据；2、PP：Productionplanning（生产与计划）；3、BOM:物料清单,描述组成一个产品或装配的完整、正式的零部件结构清单。该清单包括每个零部件的项目号、数量和计量单位；4、库存项目BOM：MRP后能根据BOM中的组件跑出需求计划的BOM；5、文本项目BOM：在受工工厂下创建，MRP后不能跑出任何需求计划的BOM，只是单纯用于搭建生产版本用的BOM；6、部件废品：定义生产订单物料组
2、件的损耗率；7、生产仓储地点：在物料清单BOM中，定义组件的使用部门，父件的产出部门；8、替代项目组：系统定义当某一物料不足时，用另一物料取代的标识；9、工程变更号：记录BOM更改记录的工具，更改BOM时用；10、资源：在SAP系统中工序实施的场所,可以是生产设备、班组、人员。工作中心同时是计划下达，能力核算，成本核算的基本单位；11、工序分解数:生产工序中定义的资源数量；12、主配方：即制造行业的工艺路线，描述了一个产品的生产步骤；13、生产版本：连接产品BOM和产品主配方的组合；14、SOP：Salesop
3、erationplanning（销售运作计划）；15、作业类型:分配给工序操作的相应成本中心中设定的类型,例如直接人工、设备时间；16、长期计划模拟:在SAP系统中对模拟的需求做计划,以考察产能供需是否均衡,产出期是否能保证.计划结果存在生产版本中,可以设计多个模拟方案,存于多个生产版本中；17、MPS：Masterplanningscheduling主生产计划,在对全部产品运行物料需求计划之前,对关键件单独运行生产计划,以确保关键件的产出期；18、MRP：Materialrequirementplanning
4、物料需求计划,按照BOM、零部件采购或加工时间、及产品的最终产出期,计算出所有相关零部件的采购或加工的起始时间与数量,形成相应的计划订单的过程；19、工厂级别MRP：以工厂为单位进行MRP，该工厂中所有物料将进行数量及时间的匹配运算；20、单物料级别MRP：对物料及相应BOM中所有物料进行MRP运算；21、计划策略11：按毛需求进行生产，不考虑库存，只按独立需求进行生产，不考虑销售订单；22、计划策略40：考虑库存，独立需求及销售订单均能指导生产，且独立需求及销售订单能进行对冲，按照两者中数量大的进行生产；23
5、、计划策略70：考虑库存，相关需求能与独立需求进行对冲；24、计划订单:系统MRP/MPS运行以后产生的相关零部件的采购或加工的计划,包括物料号、数量、及日期等信息；25、MRP清单：每一件物料有一个编制计划时计算的未来库存量及需求量的记录；26、库存/需求清单：结构形式和内容与MRP清单对应。两种清单不同之处是：当前对库存量/需求量情况的最新更改（收货，建立订单等等）立即在库存量/需求量情况中显示出来，而MRP清单只是一个在上一次运行计划编制时，计划编制情况的静态显示；27、MRP控制者：相应的计划员或者物控
6、员；28、MRP类型：确定是否和怎样计划物料的关键值；29、批量大小：确定在物料计划中系统使用哪个批量计算程式以计算将应计或产生的关键值；30、最小批量大小：最小采购数量或最低生产数量；31、采购类型：定义如何采购物料的标识。下面是可能的采购类型：（1）E：内部生产的物料；（2）F：外部采购的物料。（3）X：能内部生产和外部采购的物料；32、销售订单：各分公司对客户实行执行的要货处理，系统中以销售订单这种单据载体跟踪该客户每一笔要货情况和全程处理情况。同时销售订单还包含部分原工号管理的信息；33、流程订单:在S
7、AP系统中,自制件的计划订单需要转成生产订单,才能开始生产；34、拉料:针对组件是反冲物料的生产订单，在生产订单领料时采取集中领料的领料模式，待生产订单报工后才体现订单消耗；35、基本开始日期：指驻厂计划员针对流程订单排产的开始日期与时间；36、基本完成日期：指驻厂计划员针对流程订单排产要求完成的日期与时间；37、要求完成日期：指公司计划员要求订单完成的日期；38、类型--向后：指给出基本完成时间，系统根据主配方设置的能力自动算出基本开始时间；39、类型--向前：指给出基本开始时间，系统根据主配方设置的能力自动
8、算出基本完成时间；40、生产调度员：指生产相关物料的车间；41、交货不足与过量交货：指实际生产数量与目标数量之间可以接收的上下浮动比率。（注意：若某一产品100件，交货不足与过量交货为10%，现生产了110件；若倒数第二次的交货达到了100件就无法再交货10件，只有当倒数第二次的交货后总量低于100件，如98件才可进行最后一次12件的交货）；42、卸货点：指某委外OEM流程订单所对应的
