制程失效模式与效应分析

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1、1、口的：为提升产品品质，藉由FMEA将可能潜在的不良点及不良原因早期发现，降低各工程可能发生的不良问题，并在量产前提出对策解决，使最产后能维持良好的需质水准，进而降低成本2、范围:凡本公司所做新产品之PFMEA均适用之。3、权责：PFMEA小组成员:制定，检讨并修订PFMEA4、定义：4.1FMEA:失效模式及效应分析.4.2PFMEA:制程失效模式及效应分析.4.3PFMEA小组成员:制程工程师PE、样品工程师、QE、IPQC组长、制造课课长、工务组长、其它相关人员。5、作业内容：5.1PFMEA之制定时机：新产品投产前，制程工程师根据该产品的生产复杂程度，需要时可召集PFMEA小组成员共

2、同研讨对该产品的每一个制程工站就过去类似产品所出现之缺点或此产品投产吋可能会发生的不良点进行检讨评估，并制作PFMEAo5.2评分标准：5.2.1制程失效严重性评分表(S);(详见附件一)5.2.2制程失效发生机率评分表(O);(详见附件二/A)5.2.3制程检测困难度评分表(D);(附件二/B)5.2.4风险优先数(RPN)=S*O*D.5.3评分并决定改善项目：5.3.1经由PFMEA小组人员分析后,共同对制程各工站的风险系数进行评分，同时计算RPN值。并将这些值从大到小进行排列，得出优先等级数。5.3.2得出各工站的RPN值后，将各工站的RPN值加起来，得出一个RPN值总和，然后将RPN

3、值总和乘以80%决定RPN门槛值(决定改善项目的累计RPN值)，也就是值按优先等级顺序将RPN累加起来，直到累加RPN值大于或等于RPN门槛值为止，那么这些累加的RPN对应的工站就是我们必须进行改善的项目。5.3.3除按532得出的改善项目外，其它诸如严重度等级为“9”或“10”的以及客户的要求等失效模式时，那这些工站也须进行改善。5.4追踪确认：PFMEA制作完成后，由制程工程师在改善措施实施后进行逐项评分追踪，确认是否已改善，如未达到改善效果，应再检讨并提岀对策(或列为管制重点)，以PDCA方式持续改善.6•相关文件：无7.使用表单：7.1潜在之失效模式及效应分析(制程FMEA)[QAD-

4、WI-A083-01A]8、附件：8.1附件一:失效严重性(S)评分表8.2附件二：A.制程失效发生机率(O)评分表B.制程检测能力(D)评分表.附件一:制程失效严重性(S)评分表:严重性失效严重性评分标准评分危险，且没有预示引起安全事故的发生，且是没有预示的10危险，但有预示逐步导致危险的发生，引起安全事故的发生，是可预示的9非常大产品是安全的，但失去了功能，客户非常不满意8大客户不满，严重功能性影响7中等客户恼怒，产品性能降低6小客户不高兴，可觉察到性能降低5非常小客户不高兴，性能虽好，但外观有明显的缺失4细微客户可能会有点不高兴，因外观有轻微缺失。3非常细微对客户没产生多大影响，只是在组

5、装和使用时会引起轻微的不便2无无影响1附件二:A.制程失效发生机率(O)评分表:发生机率可能失效率CPI<评分必然发牛，每天•次>1/2<0.3310非常高，每周二次1/3>0.339高，每周一次1/8>0.518较咼，每月一次1/20>0.677中等，每季一次1/8()>0.836低，每年二次1/400>1.003小，每年一次1/2000>1.174非常小，-「年一次1/150,000>1.333细微的，五年一次1/150,000>1.502不可能发生，十年一次>1/1,500,000>1.671B.制程检测困难度(D)评分表:逃检比率难检度评分1/10检测不出101/2()非常难检测91/

6、50很难检测81/100较难检测71/200难检测61/500检测难度中等■31/1K容易检测41/2K很容易检测31/5K非常容易检测21/10K完全检测1