2012年成型车间总结1

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1、2011年度成型车间工作总结2011年是新安江分公司全钢分厂快速发展的一年，在公司的统一战略部署和分公司领导密切关心指导下，以及全钢分厂厂部领导的正确领导下，成型车间全体干部员工努力克服新设备安装、员工进出频繁、场地紧缺等实际困难，全力以赴，上下同心，紧紧围绕公司、分公司和厂部各级的工作思路开展工作，狠抓安全（5S）、生产、工艺、设备、成本等各项基础工作，从工段、班级的基础管理抓起，落实目标管理责任，推行绩效考核，较好的完成了全年各项业务工作计划。现就车间一年来的主要工作作如下总结，敬请领导审阅：一、以人为本，正确引导，教育为主，处罚为辅，全面提升安全（5S）工作：1、从员工

2、安全培训入手，切实提高员工安全意识；教育内容人次课时新员工31912老员工回炉教育95411转岗教育1017复工教育217合计1395人37小时2、从设备安全技术改造入手，全年完成安全技改8项，提高设备本质化安全，从硬件设施的安全性上面，杜绝由于员工违章操作而引起的工伤事故，查隐患，查现场，查违章，保安全，促生产。3、坚持不懈抓现场文明卫生、定置管理，努力提升“5S”管理，全年累计各类检查400余次，组织员工整理整顿，清洁清扫180余次，排除安全隐患500余处，整改“5S”不合格项1020余项（制定了钢圈周转区、带束层周转区等），生产现场清洁生产工作逐步得到改善。4、全年千人

3、负伤率受控（年度考核指标≦4.8‰），2011年实绩为2.9‰月份1234567891011事故苗子00200212231一级事故00001000100千人负伤率00001.6‰0001.3‰00二、以硫化最大化生产为宗旨，硫化零脱节为目标，精心组织生产：深挖内部潜力，致力于创新管理，大胆尝试，通过三鼓成型机“三人操作”减人增效，开12小时班次应对人员紧缺局面，大力推进半制品定置管理等措施，成型产能稳步提升，1月—11月完成折标4015370条，生产完成率96.01%，目前成型量已达9150条／天。（其中下涯产量1500条/天）1月—11月成型完成情况列表：成型1月2月3月4

4、月5月6月7月8月9月10月11月合计计划数完成数完成率1月—11月成型完成情况折线图：斜裁线生产折线图：直裁线生产折线图：三、以“公司品质年”精神为指导思想，注重细节，精益求精，追求完美品质：通过过程控制，预防在先，责任到人，落实到位，稳定操作，改善质量。积极开展质量攻关，操作比武等活动，不断提高员工操作技能，培养了一大批操作能手，为下道工序提供高品质的胎胚奠定了坚实的基础，1月—12月综合合格率如下表：从以上图表可以看出，综合合格率指标一直处以目标99.30%以下，根据人机料法环进行分析，终究根底在于几大病疵的高发、多发，如胎稀、肩泡、侧泡等等。车间X光病疵集中发生在三大

5、病疵上，侧泡、肩泡和胎稀，针对以上病疵的发生，车间工艺组落实针对三大病疵进行分析，制定行动计划展开落实三大病疵原因分析：1、从工艺整改和工艺执行上，落实执行存在严重问题；2、车间管理下发执行的措施，没有长效管理，未持之以恒的对现场执行过程进行监控、核查。3、车间的工艺培训、现场指导工作未落实到位，部分员工想做好，但是做不好；4、基层管理人员素质要求达不到管理要求，特别工艺员在履行本职工作中存在差异；5、员工质量意识上，较为淡薄，车间在员工薪酬考核机制上，迫使员工一味追求产量；改进措施：1、工艺执行包括部件接头、贴合合格率等等，车间工艺组形成日常检查报表，细化到机台，以提高工艺

6、执行的过程控制来保证质量的提升；2、对车间级落实的管理规定、要求按照分厂要求进行统一整理，对不完善的工作重新落实执行，确保各项工作的长效执行；3、员工、基层工艺员的培训工作落后，车间组织早班工艺对工艺员进行培训测试，每周进行专项检查。车间参与工艺员培训，强化员工规范化操作；4、有效落实基层管理人员及主管级的责任承担；5、通过员工的考核机制的调整，灌输品牌提升运动的措施执行。四、节能降耗、降本增效、完善制度、科学管理、全员参与、实现效益最大化：车间通过完善成本日报表、实行隔离膜分割岗位计件工资、机台钢帘布消耗称重、衬布管理等举措，大力开展成本管理工作，主要几项成本消耗指标基本受

7、控：1、钢帘布消耗：1月—6月平均为3.0吨∕万条2、隔离膜消耗：1月-6月月平均为0.9元∕条（未剔除外供斜交带束层、欧盟胎、高标胎使用的塑料模和大筒塑料模）四、科学技术是第一生产力，设备管理是生产管理的先行者，控制在先，抢修在后，力求把设备故障控制在萌芽状态中，确保生产：车间积极提高保养工业务能力，采用师徒帮带、自学互学、共同提高的方式，逐渐培养了一批符合设备维护要求的钳工、电工，不断增强设备维护力量，推行“定人定机”的维护机制，有效减少了设备故障，提高了设备运行能力。通过一年的努力，顺利完成了新设