企业内训：6s可视化与生产现场改善

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1、、明阳天下拓展培训培训主题：工厂车间可视化6S生产现场改善生产车间管理能力天数：2天课程前言：现场是制造型企业的门面，也是一个企业管理水平高低的集中体现。推进6S可视化可以大幅度提升现场管理的水平，使现场基础管理工作更加扎实。是推动生产现场管理彻底变革，实现企业生产成本控制、生产质量持续提高、生产管理有序控制的管理法宝之一，然而许多企业在落实推行6S现场可视管理的过程中，有着以下的困惑——如何解除6S推进的误区？如何正确理解6S的各个含义？如何在实际应用中实施6S？如何使6S推行工作变为主动？如何将标杆企业的6S管理案例应用到自己的企业

2、？本课程系统讲授车间可视化管理的要点、方法、步骤等，收集标杆企业可视化实际应用案例，帮助企业发现问题，让企业的管理项目变得更直观、更透明、更简单、员工更不易出错，从而提高生产车间管理能力。给企业带来了可观的经济效益。课程收获：1、陈述6S推进的意义2、掌握6S推进的步骤3、领悟6S推进的l/0.00010课程大纲：第一部分：6S推行的目的与意义一、古语：千里之行始于足下二、5S的起源、含义及其发展过程三、6S与现场管理的关系四、6S是其它管理体系良好运作的基础五、工厂推进6S管理的目的六、6S的八大作用七、成功推进6S管理的案例八、海尔

3、6S大脚印案例九、德国宝马、保时捷车间现场管理分析案例第二部分：6S推进的误区一、6S推行很简单二、工作太忙，没有时间做6S三、6S细节及标准化管理会束缚员工的创造性思维四、6S活动就是检查五、公司已经做过6S了六、6S活动就是大扫除七、工人拿计件工资,干6S活动不计件第三部分：6S推进重点及案例一、整理推进的重点及案例1.提示语：快刀斩乱麻2.整理的含义及目的3.整理推进的重点及步骤4.做不好整理所导致的问题5.空间是怎样让出来的6.区分必需品和非必需品的实用方法7.处理非必需品的方法8.案例：车间工具柜及货架整理推进二、整顿推进的重

4、点及案例1.提示语：小就美，简单最好2.整顿的含义及目的3.整顿推进的重点及步骤4.整顿关键活动：分类、定位、标示、归位5.整顿实施方法6.案例：车间模治具及现场文件整顿案例三、清扫推进重点及案例1.古语：一屋不扫，何以扫天下2.清扫的含义及目的3.清扫推进的重点及步骤4.做不好清扫所导致的问题5.如何杜绝污染源6.清扫与产品品质7.清扫与设备管理8.案例：机器设备的清扫点检四、清洁推进重点及案例1.古语：没有规矩不成方圆2.清洁的含义及目的3.清洁推进的重点及步骤4.做不好清洁所导致的问题5.标准化建立6.如何建立6S检查体系7.清洁

5、工作的延伸8.案例讨论：规章制度为何难以执行五、素养推进重点及案例1.古语：十年树木，百年树人2.高品质的人生产高品质的产品3.素养的含义及目的4.素养推进的重点及步骤5.素养提升的三大方向:知识、技能、态度6.6S源于素养，终于素养7.提高员工素养的几点作法六、安全推进的重点及案例1.提示语：安全责任重于泰山2.安全的含义及目的3.安全推进的重点及步骤4.企业不安全现状和不安全行为大扫描5.做不到安全所导致的问题6.安全管理"六到"原则7.案例:现场安全隐患分析第四部分：6S推进的实务手法及案例1.日本工业企业的五现手法2.定置管理法

6、推广及实施案例3.目视、看板及颜色管理法推广4.红牌作战及流动红旗5.5W1H思维方法及PDCA法6.实景拍照及摄像前后对比法7.3U-MEMO法8.车间现场油漆作战法9.引线作战法10.现场"六不"改善法11.形迹管理法12.6S推进实务手法的案例第五部分：6S推进组织及推进的步骤1.推进组织结构及制度章程2.推进小组工作目标及工作职责3.推进小组人员素质要求4.推进小组人员的培训5.6S推进组织的工作内容6.6S推进计划的策划及进度控制7.推进6S的基本步骤8.如何使6S推行工作变被动为主动第六部分：6S巡查与检讨1.没有检查就没有

7、执行力2.6S巡查的标准制定3.6S巡查小组的建立及要求4.巡查结果公开及透明化5.如何将6S考核纳入绩效管理当中6.问题改善和跟进7.如何强化一线干部的问题意识8.如何培养员工的改进意识及危机意识9.如何提升员工的执行能力10.6S成果发表会第七部分：6S与目视管理结合1、目视管理的要点与难点解决　　　2、目视管理的工具（12种工具）3、现场作业目视化管理（案例分析）4、现场物品目视化管理（案例分析）5、现场设备目视化管理（案例分析）6、现场品质目视化管理（案例分析）7、现场安全目视化管理（案例分析）8、现场流程目视化管理（案例分析）

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