中国粮油tpm实施指南new

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1、中国粮油TPM实施指南中国粮油控股有限公司2010-5-18TPM体系实施指南目录第一部分：TPM概论和主要内容第一节：TPM概论第二节：自主维修（自主保全）第三节：计划维修（专业保全）第四节：个别改善（主题改善）第五节：前期管理第六节：教育训练第七节：品质保全第八节：间接部门效率化（事务效率）第九节：安全与环境第十节：敢于追求“零”的精神，效益最大化永远是我们的核心目标第二部分：TPM实战工具与方法第一节：“他机点检”与举一反三；第二节：“部品展开”与失效分析第三节：单点课（OPL）第四节：设备点检第五节：维修平准化第六节：提案与案例活动第七节：定期整备第八节：指标与效益分析第三部分

2、：中国粮油的设备管理现状和未来的管理要求第一部分：TPM概论和主要内容第一节：TPM概论介绍TPM的概念、产生过程、基本理念、目的和意义，及TPM在国内外的发展情况。一、什么是TPMTPM通常又叫做全员生产维护(TotalProductiveMaintenance)或全员生产管理（TotalProductiveManagement)即以最有效的设备利用为目标，以维修预防、预防维修、改善维修和事后维修综合构成生产维修为总运行体制，由设备的全程管理部门、使用、维修等所有有关人员，从最高经营管理者到第一线作业人员全体参与，以自主的小组活动来推行生产维修，使损失最小化，效益最大化的活动。TPM

3、的基本要点是：效率最大化、全员参与。TPM的属于来自日本的管理系统，在国内的叫法很多，如全面生产管理、全面生产维护、全面效率维修等。二、TPM的发展历程TPM的产生有个比较长的发展过程。大致分为事后维修（BM）、改良维修（CM）、预防维修（PM）、维修预防（MP）、生产维修（PM）和全员效率维修（TPM）几个阶段。图1-1是各阶段的发展里程。1950年以前，半自动、手动操作设备多，结构也简单，1-BM事后维修常采用的方法。在设备出现故障后再维护。2-CM改良维修1950年以后，人们发现设备故障总在某部位出现，因此在维护时主要去查找薄弱部位并对其改良。1955年前后，人们发现设备的许多故

4、障是周期性出现3-PM预防维修的，于是对这类故障提出了预防维护方法。1958年前后，工业技术不断进步，人们开始需要不发生4-MP维修预防故障的设备。维护从设计、制作、安装开始预防。5-PM生产维修1958年前后，美国GE公司综合上述保全方法，提出了一套系统的保全方案。即TPM的前身PM。1971年前后，日本总结并在全国推广丰田公司的全员参6-TPM生产维修与和围绕效率化核心的维修管理，即TPM。图1：TPM的产生过程比较经典的概括，就是美国GE公司统筹把事后维修、改善维修、预防维修、维修预防综合起来，构成生产维修体系。随后日本丰田在此基础上，增加全员和效率化的理念，成为今天的TPM。按

5、照这个思路，则TPM的发展里程大致如图1-2所示。世界级企业预知维修1968年诞生，71年全国推广。全员效率维修(TPM，日本)维修预防美国GE公司生产维修(PM)预防维修预防维修改善维修事后维修事后维修19501960197019801990图2：TPM的发展历程三、TPM活动的目标（一）通过活动改善三种体质设备操作者：自主维修能力。设备维修人员：机、电、热一体化维修改善人的体质能力。维修技术人员：消除事实故障的预防性维修规划和改进能力。现有设备：改善设备体质，达到最大程度改善设备的体质的效率。新增设备：生产能力最快速度的爬升。设备环境：改善设备运行环境，消除强制改善环境的体质劣化。

6、人员环境：改善人员操作环境和安全条件，实现人机协调和谐。图3：通过TPM活动改善三种体质（二）活动瞄准的目标TPM管理的目标是：通过全员生产维护和持续改善，以最大限度提高设备综合效率、延长设备使用寿命为目标，使生产效益最大化，最终实现零缺陷、零故障、零灾害、零不良、零损失。使生产效率最大化的同时，同时使消耗的费用合理，从中找出最小的消耗点。综合曲线维修费用最小点损失图4：寻找成本最小点四、TPM的内容TPM是一个完整的体系，是由多个要素组成的整体，这些要素互相关联和支撑。比较多的提法是TPM体系包含八个支柱即：1．自主维修(自主保全)：以车间操作工人为主体展开的浅层面的维修活动。自主保

7、全活动内容主要包括：清扫、点检、加油、紧固等作业内容。2．计划维修（专业保全）：按照预先安排的计划,有目的地开展维修活动。如针对性修理计划、年度修理计划、专业点检、定期整备等。3．个别改善（主题改善）：针对设备缺陷展开的改善活动。4．品质保全：通过设备维修活动改善和提高产品品质的活动。5．设备前期管理：即从方案规划、采购到投入服役的全程管理。6．教育训练：技术及管理培训，不断提高员工技术及管理技能。7．安全与环境：人员及设备工作环境治理，使人机