冲压工艺与模具设计考试参考资料

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1、1.弯曲:是使材料产生塑性变形，形成一定曲率和角度零件的冲压工序。弯曲毛坯的种类：板料、棒料、型材、管材2.应变中型层:是指在变形前后金属纤维的长度没有发生改变的那一层金属纤维。3.回弹现象：当弯曲结束，外力去除后，塑性变形留存下来，而弹性变形则完全消失。弯曲变形区外侧因弹性恢复而缩短，内侧因弹性恢复而伸长，产生了弯曲件的弯曲角度和弯曲半径与模具相应尺寸不一致的现象。这种现象称为弯曲件的弹性回跳（简称回弹）。4.弯曲件的工艺性:是指弯曲件的形状、尺寸、材料的选用及技术要求等是否满足弯曲加工的工艺要求。具有良好冲压工艺性的弯曲件，不仅能提高工件质量，减少废品率，

2、而且能简化工艺和模具结构，降低材料消耗。5.最小相对弯曲半径是指：在保证毛坯弯曲时外表面不发生开裂的条件下，弯曲件内表面能够弯成的最小圆角半径与坯料厚度的比值，用Rmin/t来表示。该值越小，板料弯曲的性能也越好6.校正弯曲:是在自由弯曲阶段后，进一步使对贴合凸模、凹模表面的弯曲件进行挤压，其校正力比自由压弯力大得多。7.弯曲变形过程：V形件的弯曲，随着凸模进入凹模深度的增大，凹模与板料的接触处位置发生变化，支点沿凹模斜面不断下移，弯曲力臂l逐渐减小，接近行程终了，弯曲半径r继续减小，而直边部分反而向凹模方向变形，直至板料与凸、凹模完全贴合。弯曲圆角部分是弯曲

3、变形的主要变形区，变形区的材料外侧伸长，内侧缩短，中性层长度不变8.弯曲时变形区的应力和应变：板料在塑性弯曲时,变形区内的应力应变状态取决于弯曲毛坯的想对宽度b/t以及弯曲变形程度r/t。窄板弯曲的应力状态是平面的，应变状态是立体的。宽板弯曲的应力状态是立体的，应变状态是平面的。9.影响回弹的因素:1.材料的力学性能:材料的屈服点σs越高，弹性模量E越小，弯曲弹性回跳越大。10.相对弯曲半径：相对弯曲变径r/t越大，则回弹也越大。11.弯曲中心角：弯曲中心角α越大，表明变形区的长度越长，故回弹的积累值越大，其回弹角越大。但对弯曲半径的回弹影响不大。12.弯曲方

4、式及弯曲模具结构：采用校正弯曲时，工件的回弹小。13.弯曲件形状：工件的形状越复杂，一次弯曲所成形的角度数量越多，使回弹困难，因而回弹角减小。14.模具间隙：在压弯U形件时，间隙大，材料处于松动状态，回弹就大；间隙小，材料被挤压，回弹就小。15.弯曲成形的工艺设计：弯曲件的工艺性是指弯曲件的形状、尺寸、材料的选用及技术要求等是否满足弯曲加工的工艺要求。具有良好冲压工艺性的弯曲件，不仅能提高工件质量，减少废品率，而且能简化工艺和模具结构，降低材料消耗。16.弯曲件工序安排的原则：原则（1）：对多角弯曲件，因变形会影响弯曲件的形状精度，故一般应先弯外角，后弯内角

5、。前次弯曲要给后次弯曲留出可靠的定位，并保证后次弯曲不破坏前次已弯曲的形状。原则（2）：结构不对称弯曲件，弯曲时毛坯容易发生偏移，应尽可能采用成对弯曲后，再切开的工艺方法。原则（3）：批量大、尺寸小的弯曲件，应采用级进模弯曲成形工艺，以提高生产率。原则（4）：如果弯曲件上孔的位置受弯曲过程影响而且精度要求较高，则应在弯曲后再冲孔，否则孔的位置精度无法保证。17.影响最小弯曲半径的因素：(1)材料的力学性能。(2)工件的弯曲中心角。(3)板料的表面质量与剪切断面质量。(4)板料宽度的影响。(5)板材的方向性。弯曲件的结构工艺性：1.最小弯曲半径：弯曲件的弯曲半径

6、必须小于最小弯曲半径，否则要采用工艺措施，如:热弯、多次弯曲等。2.弯曲件形状与尺寸的对称性：弯曲件的形状与尺寸应尽可能对称、高度也不应相差太大。当冲压不对称的弯曲件时，因受力不均匀，毛坯容易偏移，尺寸不易保证。为防止毛坯的偏移，在设计模具结构时应考虑增设压料板，或增加工艺孔定位。弯曲件形状应力求简单，边缘有缺口的弯曲件，若在毛坯上先将缺口冲出，弯曲时会出现叉口现象，严重时难以成形。这时必须在缺口处留有连结带，弯曲后再将连接带切除。弯曲模的典型结构设计：弯曲模结构设计要点为：(1)弯曲毛坯的定位要准确、可靠，尽可能是水平放置。多次弯曲最好使用同一基准定位。(2

7、)结构中要能防止毛坯在变形过程中发生位移，毛坯的安放和制件的取出要方便、安全和操作简单。(3)模具结构尽量简单，并且便于调整修理。对于回弹性大的材料弯曲，应考虑凸模、凹模制造加工及试模修模的可能性以及刚度和强度的要求。弯曲凹、凸模的间隙：（1）V形件弯曲模，凸模与凹模之间的间隙是由调节压力机的装模高度来控制。（2）对于U形件弯曲模，则必须选择适当的间隙值。凸模和凹模间的间隙值对弯曲件的回弹、表面质量和弯曲力均有很大的影响。若间隙过大，弯曲件回弹量增大，误差增加，从而降低了制件的精度。当间隙过小时，会使零件直边料厚减薄和出现划痕，同时还降低凹模寿命。第四章拉深的

8、基本概念：拉深是利用拉深模具将冲裁好的