混凝土生产的流程细化管理

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1、1＞试拌试验室在生产前必须采用现场生产原材料，根据生产配比，进行混凝土的试拌工作，对混凝土拌合物的各方而性能再进行一次检测工作，如混凝土的单位用水量、和易性、凝结时间、含气量等。2、计量(1)、调度长(调度员)必须负责组织定期对生产设备进行检修、保养、调试，进行计量器具的检査，校准,并做好相应记录，确保原材料计量的准确度，调试合格后才能进行生产。生产时必须严格按配合比进行下料，严格控制计疑偏差在允许范围内，其中水泥、混合材、水及外加剂计量偏差为±2.0%，砂石计量偏差为±3.0%。如因不按配方生产、误用配方、私门更改配方或设备等原因造成混凝土质量不合

2、格而出厂，被工地退回，则应追究当事人和当班主管贵任。(2)、每天必须不少于2次对搅拌车进行过磅验证栓容巫，出现异常情况及时向QC主管反映，作出相应的处理，并做好相关记录。(3)、定期对各原材料电子磅进行自检校验工作，保证计量系统的准确性，自检时发现有误差，须重新标定,检验结果及时间须做好记录备查。在使用过程屮发现严重异常应立即停用，并上报主管领导，安排相关人员检查维修处理，必耍时与计量单位机构联系维护处理，维护处理后经检定合格才可继续使用。(4)、外加剂磅必须每天在开始生产之前用祛码进行校验一次，砂、石、水泥、矿渣、粉煤灰等磅每2周进行校验一次。3、

3、生产配料(1)、配料员应严格按生产操作规程配制每槽碗，准确均匀地将拌合物投入到搅拌车滚筒内。在搅拌工序中，拌制混凝土拌合物的均匀性应符合GB50164-92的规定；(2)、混凝土搅拌最短时间应符合设备说明书的规定。根据公司搅拌设备情况，每榊搅拌时间不少于20〜30秒，对有特殊要求的混凝土,应根据实际情况适当调整。(3)、生产过程中应测定骨料的含水率，每一工作班不应少于一次，特别是当雨天含水率有显著变化时，应増加测定次数，依据检测结果及时调整用水量和骨料用量，并根据骨料含水量的变化，及时调整用水量。(4)、在生产过程中，QC员必须密切注意观察混凝土的流

4、动性、保水性、粘聚性、砂率、混凝土的含气量、混凝土拌合物经时损失、混凝土的凝结时间等等。4、搅拌车装料与卸料(1)、搅拌车装料前必须进行反鼓卸干净鼓内积水，如不反鼓装料，造成坍落度过大，造成的损失，由该司机负全责。(2)、搅拌车进机位装货时，定位后，应向中控室报车号，若司机不报车号，中控室有权指令该车离开,重新轮候入位或拒绝装料，造成的后果由该司机承扭。(3)、司机收到送货单后，必需看清送货单上车号和工程名称等，必要吋与中控室重复送货单上的内容,如工地名称、混凝土级别、坍落度、方最等，互相核对无误后方可出车送货，送错工地或卸错部位，造成的后果由司机承

5、担。(4)、搅拌车进入工地后，应服从工地的安排与调度，到达准确的位置卸料，并将随车混凝土的资料交予工地，再次核实工地名称、混凝土强度等级、方量、塌落度要求等，避免卸错工地，卸错部位。核对无误后方可卸料。司机有义务劝阻工地外加水等不符合施工规范的操作。(5)、为提高树立公司良好的服务形象，司机有义务协助工地卸料，并有义务将工地对公司关于质量、配送、服务等信息，及时反馈回屮控室。5、混凝土出厂外观质量检查或抽查(1)、对出厂前的混凝土，严格按照抽样制度进行检测，以控制出厂混凝土的稳定性，结合外观质量检查制度，每车混凝土装车后应在厂内搅拌1〜3分钟左右，然

6、后观察其和易性及坍落度情况，以避免到现场卸料时才发现而造成的混凝土不合格。(1)、混凝土出厂质量主要由当班QC员负责控制、跟踪和技术质量服务，确认合格后，并在送货单上签字后，方可让搅拌车出厂。如因QC员失职而造成的混凝土质戢问题，应追究当班QC员和QC主管责任。如因司机不按规定进行检查而造成退料，应由司机负全部责任。6、混凝土的运输(1)、搅拌车司机要经常对车辆进行检查、保养，使车辆保持良好的技术状况，并对发现的问题协助汽车修理工一同认克处理，严禁隐瞒车辆故障而进行装料。装料前必须对车辆进行--些常规检查，如油料是否足够，轮胎是否完好，拌筒里的淸洗水

7、是否倒干净等，如因司机原因造成混凝土的质最问题，应由司机负全责；(2)、司机要熟识混凝土性能，运输途中不得私自载客和载货，行使路线必须以工作目的地为准，尽量缩短运输时间。到达目的地后，要在签收单上注明到达吋间。当搅拌车卸完栓后，要求用户在签收单上注明卸完吋间，并签字及核实数量；(3)、司机在装料前必须把搅拌车水箱灌满，减水剂塑料罐装满司机专用后掺减水剂，以备调整坍落度用，如司机不带后掺减水剂，导致坍落度无法调整而退料，由司机负全责；(4)、混凝土出厂前后，不得随意加水。若施工人员擅口加水，司机应在签收单上注明原因，并向中控室汇报。当混凝土在运输过程中

8、，如发生交通事故、遇到塞车或搅拌运输车出现故障及因工地原因造成搅拌车在施工现场停留时间过长而引起混凝土坍落度