减速器输入轴工艺分析

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1、关键零件工艺设计报告—减速器输入轴学院：机械工程学院组别：第七组姓名：学号：200900...............指导教师：李方义、查黎敏二〇一三年一月十四10一、输出轴的零件图二、毛坯的选择1、选择材料：45钢生产类型：大批量生产生产条件：中等2、选择毛坯：模锻毛坯尺寸：235×φ42选择理由：①锻件内部的锻造流线按锻件轮廓分布，从而提高了零件的力学性能和使用寿命。②通过锻造能得到所需要的零件形状且尺寸和形状精度高。③生产效率高，操作过程简单，个人劳动强度低，技术要求低。三、输入轴的表面分析1.主要加工表面10①φ28外圆面Ra0.8长10②φ28外圆面Ra0.

2、8长10③φ24外圆面Ra1.6长54④φ24外圆面Ra1.6长52⑤φ26外圆面Ra1.6长36⑥φ40端面Ra3.2⑦键槽8Ra3.2高20Ra6.4⑧键槽8Ra3.2高20Ra6.41.次要加工表面①φ24长54的左端面②φ24长52的右端面③φ40外圆面长64④全部倒角C2⑤全部圆角R1⑥两处退刀槽2.定位基准的选择粗基准的选择原则：①选择重要表面为粗基准。②选择不加工表面为粗基准③选择加工余量最小的为粗基准④选择较为平整光洁、无分型面、冒口，面积较大的表面为粗基准⑤粗基准在同一自由度方向上只使用一次。精基准的选择原则：10①基准重合②基准统一③互为基准④自为

3、基准⑤所选精基准，应保证工件装夹稳定可靠，夹具结构简单，操作方便。1、选择粗基准：φ40的外圆面和φ40的端面理由：①选择加工余量小的表面；②粗基准在同一自由度方向上只使用一次；③保证不加工表面平整光洁、定位可靠的原则。2、选择精基准：φ40的轴心线理由：①基准重合原则；②基准统一原则；③便于装夹原则。一、各表面加工路线的拟定1、两处φ28外圆面Ra0.8长10加工路线：粗车—半精车—粗磨—精磨2、φ24外圆面Ra1.6长52加工路线：粗车—半精车—粗磨—精磨3、φ26外圆面Ra1.6长36加工路线：粗车—半精车—粗磨—精磨4、φ40左右端面Ra3.2加工路线：粗车—

4、半精车6、键槽8Ra3.2高20Ra6.4加工路线：粗铣—半精铣7、键槽8Ra3.2高20Ra6.4加工路线：粗铣—半精铣9、φ40外圆面长54加工路线：粗车1010、φ24长52右端面加工路线：粗车11、φ24长54的左端面加工路线：粗车一、加工阶段的划分该轴的加工质量要求较高,需要很多工序逐步才能达到所要求的加工精度，因此需要分为三个加工阶段即粗加工阶段、半精加工阶段和精加工阶段。1、粗加工阶段：主要任务是切除毛坯上大部分余量，使毛坯在形状和尺寸上接近零件成品。即先用切刀加工φ40两侧的退刀槽，然后车φ40的左右两端面，钻两端面的中心孔和粗车全部外圆面。2、半精加

5、工阶段：主要任务是使主要表面达到一定的精加工余量。即半精车所有外圆面，精车φ40两端面和粗精铣键槽。3、精加工阶段：主要任务就是保证各主要表面达到规定的尺寸精度，即粗磨φ26、φ24各外圆面以及精磨φ28外圆面。二、热处理工序的安排1、粗加工前对模锻进行正火处理。2、半精加工前对零件进行调质处理后表面硬度220-250HBS。3、精加工前对φ24、φ26各表面进行渗氮处理。三、输出轴加工工艺路线1、备料45钢。2、锻造模锻。3、热处理正火处理。4、车端面钻中心孔车两处φ24的端面，钻两端面的中心孔。5、粗车粗车所有外圆面以及φ68右端面和所有倒角以及倒圆角。6、热处理

6、调质处理后表面硬度220-250HBS。7、车退刀槽车φ40两端面处退刀槽8、半精车半精车所有外圆面以及φ40两端面。109、精车精车φ26外圆面。10、粗铣粗铣键槽1（左键槽，下同）和键槽2（右键槽，下同）。11、半精铣半精铣键槽1和键槽2。12、热处理对φ24、φ26各表面进行渗氮处理。13、粗磨粗磨φ24、φ26各外圆面。14、精磨精磨φ28外圆面。15、检验按图样技术要求项目检查。一、选择机床与工艺装备1、选择机床①工序4、5、8、和9是粗车、半精车和精车。生产类型是大批量生产，故选用卧式车床CA6140就能满足加工要求。②工序7是切削退刀槽。工序工步简单，故

7、可选用。③工序10和11是粗精铣键槽。故可选用铣床X61W就能满足要求。④工序13和14是粗磨和精磨。工序工步简单，故可选常用万能外圆磨床M1412就能满足加工要求2、选择夹具车销工序需要用三爪自定心卡盘和顶尖夹具，其他各工序都使用通用夹具即可。3、选择刀具由于零件材料为45钢，车销时使用的是硬质合金刀具，即车端面使用45度硬质合金刀，车外圆面使用93度硬质合金刀。铣削时使用的刀具是φ9硬质合金立铣刀。磨削时使用的刀具是砂轮WA60L5V。二、各表面加工余量和工序尺寸的确定1、φ28外圆面Ra0.8工序名称工序余量经济精度表面粗糙度工序间尺寸尺寸公差