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时间:2019-03-01
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1、第一节反应系统操作法反应系统是催化裂化装置的核心,是平衡生产的关键,反应系统各操作参数的变化不但会引起其它系统操作参数的变化,而且会波及到有关装置的生产。而其它系统操作参数的变化也会反过来影响反应的操作。为此要求,掌握好反应系统的物料平衡、热量平衡和压力平衡,选择适宜的操作条件以获得较高的轻质油收率,实现低能耗的安全平稳生产。由于反应系统内各参数变化快,互相影响大,要求发现及时、判断准确、处理果断、迅速、准确,操作中要求加强对各参数的检查、分析,以保证装置的正常安全平稳运行。一、反应系统正常操作法(一)反应温度(提升管出口温度)1、影响因素:(1)催化剂循环量增加,反应温度上
2、升。(2)再生温度上升,反应温度上升。(3)总进料增加,反应温度下降。(4)进料组成变重,再生温度上升,反应温度上升。(5)原料变轻或带水,反应温度下降。(6)预提升介质流量增加,催化剂循环量增加,反应温度上升。(7)蒸汽带水,反应温度下降。(8)启用汽油终止剂,反应温度下降。(9)催化剂加料速度快,引起再生温度下降,反应温度下降。2、调节方法:(1)正常生产中,反应温度控制是由给定反应温度来自动控制再生单动滑阀开度,即调节催化剂循环量来实现的。再生单动滑阀一旦失灵,应立即改手动控制。(2)调节再生温度,见第(七)条。(3)调整总进料量,见第(三)条。(4)预提升蒸汽一般不用
3、做调节,反应汽油回炼、终止剂不用做正常调节反应温度的手段。(5)正常操作时,进料事故蒸汽不启用。(6)加料速度适中,避免由其引起各参数波动。(二)反应压力(沉降器顶部压力)1、影响因素:(1)气压机工况变化(如转数、蒸汽压力、复水器真空度等变化)反应压力改变,正常情况下是转数下降,压力上升。(2)气压机入口放火炬闸阀开度增加,反应压力下降。(3)气压机反飞动量增加或排量减少,反应压力上升。(4)原料油组分变轻或带水,反应压力上升。(5)提升管反应温度升高,反应深度增加,反应压力上升。(6)提升管进料量增大,反应压力上升。(7)催化剂受污染选择性变差,产气量增加,反应压力上升。
4、(8)原料油预热温度升高,压力上升。(9)反应汽提蒸汽量或预提升蒸汽量增大,反应压力上升。(10)蒸汽带水或注入量增加,反应压力上升。(11)启用事故蒸汽,反应压力变化。(12)启用终止剂,反应压力上升。(13)分馏塔底液面超高,淹没油汽大管入口,反应压力上升。(14)分馏塔塔盘有结盐或异物堵塞现象,反应压力上升。(15)分馏塔回流量增大,反应压力上升。(16)分顶蝶阀开度变小,反应压力上升。(17)分顶冷凝冷却器冷却效果变差,冷后温度上升,反应压力上升。(18)分馏塔顶油气分离器液面超高,反应压力上升。(19)油浆泵或其它回流泵抽空,反应压力上升。(20)低压瓦斯线内存油或
5、水,或放火炬线凝缩油罐满,放火炬时阻力增大,反应压力上升。(21)轻柴汽提塔满或溢流,反应压力上升。(22)向V202压油量过大或压空,反应压力上升。(23)再吸收塔压空,反应压力急剧上升。2、调节方法:(1)正常生产中,反应压力是由汽压机转数或反飞动量来控制。(2)在反应压力超高,气压机无调节余地时,可用改变气压机入口放火炬量来作为反应压力的辅助控制手段。(3)反应压力低,汽压机飞动时,可由汽压机岗位适当增大反飞动量,汽压机停时,反应压力可用分顶蝶阀和放火炬蝶阀调节,在放火炬蝶阀有调节余地时,不得使用分顶蝶阀,正常操作时,分顶蝶阀开度不得低于30%。(4)调整汽压机反飞动量
6、。(5)改变进料组成,通知有关岗位和车间改善原料油品质。(6)选择适当的操作条件,控制反应深度。(7)调节总进料量。见第(三)条。(8)置换催化剂。(9)调整汽提蒸汽和预提升蒸汽量。(10)检查蒸汽品质,及时联系有关岗位和车间改善蒸汽品质。(11)分馏压降大时,及时通知分馏和班长,改善操作状态。沉降器压力超限时,可降低处理量。(12)反应压力升高,应观察汽压机入口压力及出口富气量变化情况,分馏塔压力变化情况,及时判定压力升高的原因,是反应还是分馏引起的?然后酌情予以迅速处理。(13)反应压力突然大幅度升高时,马上用汽压机入口放火炬蝶阀来撤压,但要注意机入口压力变化情况(特别是
7、当机入口压力及分馏塔顶压力和富气量同时下降时,在汽压机运行时,要防止因汽压机入口压力撤的过快,富气量太小而导致气压机飞动),在生产中应保持放火炬瓦斯线畅通和汽压机入口放火炬阀灵活好用,尤其是在冬季更应特别注意防冻防凝及凝缩油太多堵塞管路。(14)反应压力升高而撤压困难时,可降低进料量,切断进料,以保证设备安全。(15)启用终止剂要缓慢,不可过快。(16)其他岗位或单位压油时,应注意观察,加强联系,发现问题及时处理。(17)吸收稳定要注意稳住再吸收塔液面,必要时甩掉再吸收塔。(三)反应进料1、影响因素(1
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