设计减速箱箱体零件的机械加工工艺规程 机械毕业论文

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1、设计题目:设计减速箱箱体零件的机械加工工艺规程设计内容：读画零件工作图；填写机械加工工艺过程卡片填写机械加工工序卡片绘制铸件毛坯图一张、零件图一张编写设计说明书原始资料：减速机箱体零件图（见图1），产品的年生产纲领为2000台/年，每台产品中该零件的数量为2个，备品率为5%，废品率为1%，零件质量20kg。一、计算零件年生产纲领，确定生产类型。零件的年生产纲领N按下式计算：N=Qn(1+a%)(1+b%)根据原始数据Q=2000台/年，n=2，a=5,b=1代入上式计算可得：N=2000×2（1+5%）（1+1%）=4242故零件

2、的年生产纲领为4242件/年。根据《机械制造技术》表2-1生产类型与年生产领的关系可知零件的生产类型为大批生产。故初步确定工艺安排的基本倾向为：工序适当集中，加工设备以通用设备为主；大量采用专用工装设备。这样生产准备工作及投资较少、投产快、生产效率较高，转产容易。二、分析零件图。（一）零件的作用减速机箱体类零件是机器及其部件的基础件，它将机器及其部件中的轴、轴承、套和齿轮及蜗轮等零件按一定的相互位置关系装配成一个整体，并按预定传动关系协调其运动。（二）零件的结构特点减速机箱体是减速机的一个主要零件，按照变速、换向等传动要求，箱体内

3、装有轴、轴承、齿轮、离合器、手柄和盖板等零件和组件。这些零件和组件的装配精度，在很大程度上决定于箱体本身的加工精度。箱体还要以其底面和导向面（安装基面）装配到机器上去，与其他部件保持一定的相互位置要求，满足机器的运动要求。因此箱体的加工质量直接影响到机器的精度。减速机箱体零件结构复杂、箱壁较薄、加工面多，其加工表面主要为平面和孔。箱壁和中间壁上有许多孔，多是轴承的支撑孔，因此，对这些孔的尺寸、形状精度和表面粗糙度以及孔与孔之间的同轴度、平行度、19垂直度等，都有较高要求。若轴承与箱体支撑孔配合不当，则将引起机器工作时的振动、噪声，

4、影响主轴旋转精度。若同一中心线的孔不同心，则轴的装配困难，轴的运转情况恶劣，加剧轴承磨损，产生温升及导致热变形振动，从而丧失了轴承精度。若相邻轴承孔中心距偏差太大或两中心线不平行，将影响装配在轴上的齿轮啮合精度，工作时产生噪声、冲击振动以及齿轮寿命下降，严重影响机器精度。箱体上的平面与箱体支撑孔轴线有一定的平行度及垂直度要求。由此可见，减速箱体是一个结构较复杂、精度要求较高的零件。总结起来，箱体具有以下特点：1、箱体的外形由封闭式多面体构成，这些多面体一般为6个或5个平面，这些多面体又进一步分成整体式和组合式两种2、箱体内部常为空

5、腔，且箱壁厚薄不均。3、箱壁上空系众多，位置通常在平行或者垂直方向上。4、箱体上有大量的平面需要加工，此外许多需要加工的轴承支撑孔精度要求都很高，只有一些紧固用孔精度要求较低。（三）零件的技术要求重要的技术要求一般指表面的形状精度和位置精度、热处理、表面处理、无损探伤及其他特种检验等。重要的技术要求是影响工艺路线设计的重要因素之一，特别是位置精度要求较高时，会有很大的影响。由零件图知，减速箱体的主要技术要求如下：1、主要孔的尺寸精度为H7，孔Ø35mm、Ø40mm、Ø47mm，表面粗糙度Ra≤1.6µm，互相垂直度为0.05mm。

6、2、主要平面：顶、底面的表面粗糙度值Ra≤3.2µm，底座两侧上平面的表面粗糙度值Ra≤1.6µm，四侧凸缘面表面粗糙度值Ra≤3.2µm。（四）零件的工艺分析减速箱体图样的视图、尺寸、公差和技术要求齐全、正确；零件选用材料为HT200。该材料铸造性能优良，减摩性好，减振性强，切削加工性良好，缺口敏感性较低，价格便宜，制造方便。该零件的主要加工表面及技术要求分析如下：（1）平面包括底面、顶面、底座的四个侧面、四侧凸缘的端面、底座两侧上平面。刨削和铣削常用于平面的粗加工和半精加工，这里采用铣削的方法加工平面。1、粗铣，精铣底面，表面

7、粗糙度Ra≤3.2µm。2、粗铣，精铣顶面，注意保证箱体高127mm，表面粗糙度Ra≤3.2µm。3、铣底座四个侧面，保证尺寸180mm×170mm，表面粗糙度Ra≤12.5µm。4、粗铣，精铣四侧凸缘端面，表面粗糙度Ra≤3.2µm。195、粗铣，精铣底座两侧上的平面，保证尺寸15mm，表面粗糙度值Ra≤1.6µm。（2）重要孔系同轴孔Ø35mm、Ø40mm的同轴度和垂直度公差等级为8~9级，表面粗糙度值为Ra≤1.6µm。加工时最好在一次装夹下将两孔同时加工。孔Ø47mm的表面粗糙度值Ra≤1.6µm。保证孔系加工精度是箱体加

8、工的关键。一般应根据不同生产规模的孔系精度要求采用不同的加工方法：1、按照划线找正、试切镗孔。2、镗模法镗孔。3、坐标法加工孔系。这里采用镗模法镗孔。（3）其余孔1、钻2×Ø8mm孔、6×Ø9mm孔，锪6×Ø14孔。2、钻各面M5小径孔。3、攻各面