数值模拟技术在汽车覆盖件拉深成形质量控制中的应用研究

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1、数值模拟技术在汽车覆盖件拉深成形质量控制中的应用研究(材料加工工程专业)研究生：张兰指导教师：杨屹摘要汽车覆盖件是汽车车身的主要零件，它影响着汽车的美观程度，因而质量要求比较高；但是汽车覆盖件零件不仅结构较大，而且形状不规则较复杂，在成形中非常容易出现拉裂、起皱等现象。传统的反复试冲压或者试模然后凭借经验寻求模具的最佳成形参数的方法，不仅产品质量上得不到保障，而且会大大延长产品的开发周期，加大生产费用，对于新车型的开发起着阻碍作用。计算机技术的迅速发展，使得板料成形技术上了一个新的台阶。板料成形CAE软件不但可以预测板料成形中可能出现的各种缺陷，分析缺陷产生的原因；

2、还可以借助实验结果对冲压工艺参数和模具结构进行优化，以达到提高冲压件质量、缩短开发周期、降低生产成本等的目的。本文采用专业冲压模具成型模拟软件DYANFORM，以神龙汽车左右轮罩内板件拉深过程为研究对象，分析板料变形过程和缺陷的产生情况，找出冲压件缺陷产生的原因，然后通过优化模具结构和工艺参数，来减少这些缺陷的产生。本文重点研究了压边力、冲压速度、凸凹模间隙对左右轮罩内板件拉深成形后的局部最小厚度、拉裂、起皱的影响规律，并根据实验结果提出了相应的解决方案。实验表明：压边力和冲压速度对轮罩零件的局部最小厚度和拉裂起皱的产生影响较大；凸凹模间隙和拉延筋对局部最小厚度和拉

3、裂起皱的产生影响均较小。具体表现为：压边力越大，冲压速度越快，制件局部最小厚度就越小，拉裂和起皱产生的可能就越大。因此，选择合理的冲压速度和压边力，设计合适的凸凹模间隙和拉延筋高度，是保证左右轮罩零件质量的关键。本文的研究结果为：保证神龙汽车左右轮罩拉深质量的最优方案为：冲压速度为200MM／S，压边力为700KN，拉延筋高度为8MM，凸凹模间隙为O．77MM。关键词：数值模拟，汽车，覆盖件，拉深成形，质量控制ⅡApplicationofNumericalSimulationintheDrawingQualityControlofAutomobileCovering

4、-dieMaterialProcessingEngineeringGraduate：ZhangLanSupervisor：Prof．YangYiAbstractAutomobilecovering—dieisthemainpartsofautomobile．Itisimportanttotheaestheticfeelingofautomobile，perfectautomobilecoveting—diewasneeded．Thestructureofautomobilecovedng—diehasnotonlyhugedimensionbutcomplexsha

5、pe，sotheprocessofproductwillleadtomanyproductqualityproblems，suchascrack，wrinkleandsoon．Dependingontheconventionalexperiencesorstampingagainandagaintoseekthebestformingparameterandmouldstructure，ontheonehandtheproductqualitycannotbeensured，ontheotherhandtheprimecostwillbeiacreased．whic

6、hwillbecomethechokepointwhennewcarcomeintomarket．ThefastdevelopmentofcomputertechnologymakesthetechnologyofsheetmetalformingtoanewsteD．TheCAEsoftwarenotonlydiscovertheformingdrawbacksinadvanceandanalyzethereasonofformingdrawbacks，butalsosimplifyandoptimizethestampingschemeandthemolddes

7、ignscheme．AtthesametimeitCallimprovethequalityofforming—product．canshortthetimeofstudyinganddevelopingdieandcanreducetheproductioncosts．BasedonmeDynaformsoftware，thisPaperstudiedthedrawingofprocessofinteriorpanelofCitroen206’swheelUR．analyzedthedeformationprocessofsheetmetalanddefect