对于全液压下切式宽中厚板热定剪机设计

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1、·20·钢铁技术2008年第3期全液压下切式宽中厚板热定剪机设计刘歌(中冶赛迪公司轧钢事业部,重庆400013)[摘要]简要介绍了宽中厚板全液压下切式热定剪机的应用情况，特别就剪机的性能参数特点和要求、剪切机构、机架和上下刀片及其座架的设计要求作了说明。[关键词]中厚板剪切机下切式热剪机0概述1热剪机的性能参数与特点在中厚板热轧厂，热定剪机作为轧线上的主1.1性能参数要设备之一，通常布置在热矫机和冷床入口之最大剪切力：4500kN；间，主要对经过矫直处理后的热钢板进行切头和允许被切板规格(宽×厚)：3250×10～40mm；倍

2、尺剪切，以便于适合冷床的宽度，便于冷床上允许被切板温度：450～900℃；料冷却。上下刀刃最大开口度：160mm；°目前世界上的中板生产，正逐步趋于向宽度上刀刃斜度：2.5；方向发展，热轧成品板宽度越宽，则产品的适用有效剪切周期时间：15s；面就越广，相应的轧线生产率以及板材的综合收刀片间隙调整量：0.32～2.8mm；得率也就越高。但由此对轧线上的主要设备，尤刀片更换时间：～30min。其对轧机、剪切机等需要产生力能变形，或切断1.2特点的主机设备，在设备的大型化、控制的高精化、1)采用超长型上下刀片，铡刀式全液压下切反应的

3、灵敏化方面提出了更高的要求。这也对单式剪切。3450mm长的刀片无论是材质的选用，机设备的设计和制造带来了许多需要解决的难还是加工或热处理，在保证精度、公差要求以及题。笔者有幸在前几年主持了国内某3500mm中硬度方面，其技术难度都是很高的。上下刀片上厚板热轧厂轧线机械设备的中方设计，并作为主的四个棱边均为刀刃，可交替互换使用，有效延设计师对线上的热定剪机进行了设计，现该厂已长了刀片的使用寿命。上刀架采用两只缸径为投产运行好几年时间，从生产厂现场实际反馈的500mm的大液压油缸驱动向下剪切，刀架用杠杆情况来看，轧线生产运行良好

4、，尤其是热定剪机平衡。经受了各种不利情况的考验。在试生产初期，在2)上下刀片间隙可自动无级调整。根据不同外方提供全套资料，国内供货的冷定尺剪机一直的钢板厚度，采用不同的刀片间隙，可以保证良处于不正常的情况下，该热定剪机承担了全部成好的剪切断面，同时防止被切钢板因刀片间隙调品板材的剪切任务，从常规的切头、倍尺剪切，整不好而产生的变形。此外，这一特点还可以补到定尺切断、切尾，剪机不仅工作频繁加剧，而偿刀片使用磨损后的间隙，改善剪切条件。且长时间处于热板的直接烘烤下，设备的各个零3)剪机集定尺测量、前置夹送辊、活动式上部件经受住了恶

5、劣工况的检验，在甲方合同工厂压板为一体，结构紧凑，布置合理。采用整体的里，该设备得到了上下一致的首肯。现结合该热焊接钢结构机架，在保证同样的强度和刚度前提定剪机的设计，谈点自己的体会。下，使得剪机的自重大为减轻。2008年第3期钢铁技术·21·4)采用刀片自动移出机构，可缩短刀片更换采用两个主剪切驱动缸直接安装在机架的顶部，辅助时间，提高生产率。推动上刀架两端向下运动进行剪切，机构简图如5)废料移出及收集装置采用移动摆式辊道、图2。第二种剪切机构是是一种新型式，也是第缓冲溜槽、链式传送机与辊间翻板等，安全可一次采用。两种方案都

6、是可行的，但比较而言，靠，大大降低了工人的劳动强度。采用第一种机构，其液压系统设计相对于第二种机构要小得多，而且单一的主缸产生推力比起第2剪机的工作原理和剪切机构的设计二种方案需两缸同步产生的推力来讲，控制要简剪切机构的设计有两种方案，一种是主剪切单得多，需用的液压油量也相对较少，仅液压系驱动缸安置在机架的一侧，而且是只有一个主液统就能省下不少的投资；另外，由于主缸放置在压缸。当液压缸产生向外的推力后，利用杠杆关机架的侧面，避免了向上热气流的直接烘烤，对系将推力进行放大，并转换成向下的推力，然后主驱动缸的保护有一定的好处。但第

7、一种方案的推动上刀架向下运动进行剪切(见图1)。美国的缺点也是很明显的。IPCO中板厂就是采用的这种剪切机构。另一种是第一，由于主液压缸置于机架的侧面，当产主剪切缸设于机架的侧面主煎切缸设于机架的顶面图1热剪机驱动缸装在机架侧面的方案2热剪机驱动缸装在机架顶上的方案生向外的推力后，根据反作用力的关系，机架在机剪切不动的现象，因单一主缸推力加连杆的杠承受板材的剪切反力的同时，还要承受一附加的杆比放大，其放大的推力是有限的，即使增大主单侧方向的轴向推力，因此机架两侧牌坊的受力缸的工作压力，也无法解决这个问题。差异较大，为保证机架的

8、强度和刚度，机架的设综上所述，当被切钢板宽度大于2000mm计会比第二种方案更大、更结实；时，采用第二种方案较之第一种方案更好些，不第二，因上刀架向下剪切的推力是靠连杆利仅能克服上述问题，而且能够使得剪机的外部结用杠杆关系，将油缸活塞杆向外产生的推力放大构不会因为需要的剪切负