承钢硬线钢的生产及工艺优化

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1、第32卷第2期山东冶金Vol.32No.22010年4月ShandongMetallurgyApirl2010??????????????生产技术??????????承钢硬线钢的生产及工艺优化翁玉娟（河北钢铁集团承钢公司提钒炼钢一厂，河北承德067002）摘要：针对承钢半钢炼钢的特点，在现有条件下开发出硬线钢的生产工艺流程，并通过采取冶炼造双渣操作、无铝脱氧、使用低氮增碳剂、LF炉精炼、连铸保护浇注及电磁搅拌等措施进行工艺优化，提高了钢水可浇性，降低了钢中气体含量及夹杂物含量，提高了铸坯内部质量，使成品性能和质量达到了硬线钢的要求，满足了

2、用户对产品的需要。关键词：硬线钢；半钢炼钢；低氮增碳剂；LF炉精炼中图分类号：TF762文献标识码：A文章编号：1004-4620（2010）02-0024-04主要问题。承钢铁水及半钢磷含量较高，平均为1前言0.100%左右，为确保磷的控制，冶炼过程必须要造中高碳硬线钢广泛应用于加工钢丝绳、钢绞“双渣”操作，即保证前期渣碱度达到2.0～2.5。吹线、弹簧、胎圈等高强度钢丝，具有广阔的市场。承炼至3～5min，当前期渣化好、化透后将富磷渣倒钢为适应市场形势的需要，开发了45～75系列中高掉，倒渣量为渣量的1/3～1/2。通过造双渣操作，转

3、碳硬线钢产品。目前，硬线钢在加工过程中主要采炉吹炼终点P含量基本可以控制在0.010%以下，能取冷拔工艺生产，即：硬线→酸洗→磷化→三联大够达到出钢要求。拉→过水槽拉拔→钢丝、钢绞线，因此，对盘条的表由于承钢为半钢炼钢，铁水炼钢之前要经过提面质量及内部质量要求十分严格。为保证盘条的钒工序，提钒后铁水Si、Mn含量为痕迹，造成热量不质量，在炼钢生产过程中必须采取相应的工艺措足，因此限制了终点拉高碳。通过生产实践并考虑施，以降低钢中T［O］、T［N］及夹杂物含量，减少钢综合因素的影响，终点最佳C含量控制在0.10%～中夹杂物的危害及因钢中氮含

4、量高导致的钢材时0.20%，以保证终点P及温度符合出钢要求。［1］效硬化、蓝脆等现象。2.1.2脱氧合金化对于冷拔用硬线钢，为防止拉拔过程中发生脆2硬线钢生产工艺及优化断，应尽可能降低硬线钢中Al2O3等脆性夹杂物的数承钢硬线钢主要在100t转炉系统生产，工艺流［2］量，并保证钢中夹杂物为塑性夹杂物。因此，生产程如下：1300t混铁炉→120t提钒转炉→100t顶底过程中采用无铝脱氧工艺。复吹炼钢转炉→110tLF钢包精炼炉→八机八流方在脱氧剂的选择上，通过对比试验确定了使用坯连铸机（全程保护浇注+电磁搅拌）。硅钙钡进行脱氧。从常用的脱氧

5、元素热力学数据根据硬线钢要求，其成分控制见表1。可知，脱氧元素的脱氧能力由强到弱的顺序依次表1硬线钢成分要求%为：Ca＞Ba＞Mg＞Al＞Si＞Mn，Ba具备很强的脱氧钢种CSiMnPS能力，当Ca、Ba同时加入钢中时，由于Ba不易挥发，450.42～0.500.17～0.370.50～0.80≤0.035≤0.035而且液态下Ca、Ba可完全互溶，Ba可以减弱Ca的气500.47～0.550.17～0.370.50～0.80≤0.035≤0.035［3］化，增加Ca在钢中的溶解度，提高了Ca的利用率，550.52～0.600.17～0.

6、370.50～0.80≤0.035≤0.035600.57～0.650.17～0.370.50～0.80≤0.035≤0.035同时含Ba的脱氧产物半径较大，在钢中上浮较快，650.62～0.700.17～0.370.50～0.80≤0.035≤0.035不易残存在钢水中，通过电镜及能谱分析，钢中夹700.67～0.750.17～0.370.50～0.80≤0.035≤0.035杂物基本为球形（见图1），在浇钢过程中不易造成750.72～0.800.17～0.370.50～0.80≤0.035≤0.035水口絮流。2.1转炉冶炼工艺同时，

7、合金化过程用硅锰合金替代原锰铁+硅2.1.1终点控制铁的合金化方式，减少了含铝硅铁的用量，进一步转炉工艺冶炼中、高碳钢终点高拉碳，脱磷是减少了钢中铝的来源。由图1可知，精炼前钢水中收稿日期：2010-02-23夹杂物基本为CaO-SiO2-Al2O3系低熔点夹杂。作者简介：翁玉娟，女，1969年生，1993年毕业于唐山工程技术学院2.2LF炉精炼工艺钢铁冶金专业。现为承钢提钒炼钢一厂高级工程师，从事炼钢工艺技术管理工作。为进一步降低钢中气体、硫以及夹杂物含量，24翁玉娟承钢硬线钢的生产及工艺优化2010年第2期间，未发生明显变化，对钢水可

8、浇性未造成影响，有效降低了钢中Al2O3等脆性夹杂物的数量，保证了硬线钢的拉拔性能。2.3生产过程钢中T［N］含量控制硬线钢生产过程中通过无铝脱氧及LF炉造白渣工艺，钢中T［O］及夹杂物得到了