锅炉受压元件焊接技术条件

《锅炉受压元件焊接技术条件》由会员上传分享，免费在线阅读，更多相关内容在工程资料-天天文库。

1、中华人民共和国机械行业标准JB/T1613-93代替JB1613-83锅炉受压元件焊接技术条件1主口内容与适用范围本标准规定了用焊接方法制造锅炉受压元件的技术要求和检查验收要求.本标准适用于固定式热水锅炉和倾定蒸汽压力不大于13.7MPaI额定燕汽温度不大于540℃的固定式蒸汽锅炉，对亚临界压力蒸汽锅护也可使用.本标准中的受压元件还包括用焊接方法固定在受压元件上承受荷载的非受压元件。本标准中的焊接方法包括气焊、手弧焊、埋弧焊、气体保护焊和电渣焊.当采用其他焊接方法时，制造厂应参照本标准制定相应的技术要求和检查验收要求，使焊接质量不低于本标准的规定.2引用标准

2、GB150钢制压力容器GB985气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式与尺寸GB986埋弧焊焊缝坡口的基本形式与尺寸GB3323钢熔化焊对接接头射线照相和质盘分级ZBY230AW脉冲反射式超声波探伤仪通用技术条件JB1152锅炉和钢制压力容器对接焊缝超声波探伤JB1612锅沪水压试验技术条件JB/T1614锅炉受压元件焊接接头力学性能试验方法JB/T2636锅炉受压元件焊接接头金相和断口检验方法JB3144锅炉大口径管座角焊缝超声波探伤JB3375锅炉原材料入厂检验JB3965钥制压力容器磁粉探伤JB4420锅炉焊接工艺评定SDI67电力建设施工及验

3、收技术规范(管道焊缝超声波检验篇)3焊接材料3.I烨接锅沪受压元件(下简称受压元件)用的焊接材料(包括焊条、焊丝、焊剂和保护气体)应按图样或工艺文件的规定选用.3.2焊接材料必须经检查部门按JB337。的规定进行入厂检验，未经入厂检验或检验不合格者不准用于生六。4焊工4,1焊接受压元件的焊工，必须按《锅沪压力容器焊工考试规则》进行考试，取得焊工合格证，并且只能在合格证的有效期内担任属于考试合格范围内的产品焊接工作.4.2制造厂应结合工厂的具体情况和焊工担任的产品对象进行焊工的技术培训和考试。机摊工业娜1993-0‘一。1批准1994-01-01实施27JB/

4、T1613-935焊前准备5.1用焊接方法制造或返修受压元件时，制造厂必须按JB442。的规定对所用的焊接工艺评定合格后才能用于生产。制造俪定燕汽压力不小于9.81MPa燕汽锅沪的锅筒时，焊接工艺评定中的力学性能试验还应附加高温拉伸试验.不允许将其他厂的焊接工艺评定用于本厂受压元件产品的焊接工作。5.2焊接接头的坡口形式、尺寸和装配间隙应按制造厂技术文件的规定，可参考GB985和GB986的规定。5,3主要受压元件的主焊缝(锅简、锅壳、炉胆或集箱的纵缝和环缝，封头、管板或下脚圈的拼接焊缝等)应采用全焊透型焊缝。5.4额定蒸汽压力不小于3.82MPa的蒸汽锅炉

5、，集中下降管与筒体或封头连接应采用全焊透型焊缝。5.5额定蒸汽压力不小于9.81MPa的蒸汽锅沪，管子或管接头与锅筒、集箱或管道连接时，应在管端或锅筒、集箱、管道上开坡口.5.‘热水锅护和额定蒸汽压力不大于3.82MP。的蒸汽锅护，下降管与集箱连接时，应在管端或集箱上开坡口。5.7制成的坡口应整齐光洁，无锈皮和残渣.坡口和施焊表面在焊接前应将油污、铁锈和其他影响焊接质量的杂物清理干净。清理范围可参考以下数值:手弧焊约10mm，埋弧焊约20mm，气体保护焊约20mm，电渣焊约40mm.5.9为防止钢板在气割时产生裂纹，对厚板或高强度钢钢板应考虑在气割前进行预热

6、，对轧制状态供货的高强度钢钢板应考虑在气割前进行退火处理。必要时应对坡口进行磁粉探伤.5.，锅筒、锅壳或炉胆等筒形受压元件的纵缝和封头(管板)或下脚圈拼接焊缝的边缘偏差(图1)规定如下:a，接头两侧钢板的公称壁厚相等见图la,钢板的中心线应对齐，钢板的边缘偏差p8，和△a:均不大于钢板公称壁厚t的10%并且不大于3mm.b.接头两侧钢板的公称壁厚不相等见图16，如果钢板任一边的边缘偏差Dal或△a:大于薄板公称壁厚t的10%并且大于3mm时，应在两边的中心线对齐后将超出的部分予以削薄，见图k.使其与薄板的边缘平齐.削出的斜面应平滑，斜度不大于1,4(即削薄长

7、度至少为削薄厚度的4倍，下同)，必要时，焊缝的宽度可包含在斜面内。a等壁厚JB/T1613-93b不等壁厚<1:44仁一厂几.

8、L<1:4削薄尺寸图1s.1e锅筒、锅壳或炉胆等简形受压元件环缝的制造偏差(图2)规定如下:，.接头两侧钢板的公称壁厚相等钠板的中心线宜对齐，见图2a，也允许将钢板的一边对齐，见图2b.钢板的边缘偏差△s，和乙_Tf,.厂钢板公称壁厚:的15%加1mm并且不大于6mm,b.接头两测钢板的公称壁厚不相等见图}c>如果钢板任一边的边缘偏差p8;或△a:大于薄板公称壁厚t的15%加1mm或者大于‘mm时，则超出的部分应予削薄，使其与薄板的

9、边缘平齐，见图2d，也允许将钢板的一边对齐将另一边削