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时间:2019-02-20
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1、辊道陶瓷窑节能改造方案62目录1陶瓷行业能耗现状简介11.1陶瓷工业能耗的现状11.2建筑陶瓷行业能耗状况21.3XX建筑陶瓷行业能耗现状21.3.1窑炉基本情况21.3.2喷雾干燥塔状况32陶瓷工业的节能技术42.1陶瓷原料加工过程中的节能42.1.1陶瓷原料的粉碎加工42.1.2陶瓷原料的细加工42.1.3陶瓷原料的其他节能52.2陶瓷成型过程中的节能52.2.1大吨位压砖机62.2.2高中压注浆成型62.2.3等静压成型62.3陶瓷干燥过程中的节能72.4烧成技术72.4.1采用低温快烧技术82.4.2采用裸装明焰烧成技术82.4.3采用洁净液体和气体燃料82.
2、4.4采用可替代的低价燃料9622.4.5采用先进的燃烧设备92.4.6采用一次烧成102.5窑炉结构102.5.1窑型向辊道化发展102.5.2采用高效、轻质保温耐火材料及新型涂料112.5.3改善窑体结构112.5.4窑车窑具材料轻型化122.5.5辊子的散热122.6窑炉余热的利用132.7加强窑体密封性和窑内压力制度132.8采用自控技术142.9其他节能技术142.9.1新型双层双温窑炉142.9.2微波辅助烧结技术153辊道陶瓷窑简介153.1燃烧状况153.2配风控制状况163.3辊道窑工作系统163.3.1辊道窑窑体主要结构163.3.2排烟系统及预热
3、带调节183.3.3多点供热与烧嘴布置193.3.4冷却系统与余热利用20623.3.5传动系统与其它203.3.6辊道窑三带比例设置213.3.7管路系统233.3.8辊道窑温度制度253.3.9辊道窑压力制度283.3.10辊道窑气氛制度294节能方案设计304.1采用DME作为燃料304.1.1二甲醚的性质314.1.2二甲醚与液化石油气的效益对比334.1.3二甲醚与天然气的效益对比334.2改进保温措施,减少散热损失344.3干燥系统的节能344.3.1喷雾干燥设备的节能措施344.3.2少空气快速干燥器374.4陶瓷烧成节能技术394.4.1高温空气燃烧技术
4、394.4.2高速燃烧器技术434.4.3增加预混设施464.4.4采用两级微机控制系统504.4.5热风助燃及富氧燃烧技术61621陶瓷行业能耗现状简介改革开放以来,我国建筑陶瓷产量一直高居世界首位,1998年陶瓷砖产量占世界总产量的34.5%,卫生瓷占世界总产量的23.4%。2004年我国日用瓷、建筑瓷和卫生瓷产量均位居世界第一,其中日用瓷产量高达130亿件,约占世界总产量的60%;建筑瓷砖年产量约为30亿m2,产量约占世界总产量的50%,按20~24kg/m2计算,则每年消耗泥料和石料6000~7000万吨;按每平方米消耗燃油1.4~1.5L计算,每年消耗燃油高达
5、4.2~4.5亿升。最近几年面对能源价格居高不下,就陶瓷生产而言,节能降耗将是陶瓷生产的大势所趋,也是陶瓷工业可持续发展的重要条件。1.1陶瓷工业能耗的现状目前,我国陶瓷工业的能源利用率与国外相比,差距较大,发达国家的能源利用率一般高达50%以上,美国达57%,而我国仅达到28~30%。虽然我国陶瓷产量在世界上遥遥领先,但总体上存在产品档次低、能耗高、资源消耗大、综合利用率低、生产效率低等问题。在陶瓷工业的一般工艺流程中,能耗主要体现在原料的加工、成型、干燥与烧成这四部分。其中干燥和烧成工序,两者的能耗约占80%。据有关报道,陶瓷工业能耗中约60%用于烧成工序,约20%
6、用于干燥工序。在建筑卫生陶瓷方面,国内外能耗存在着一定的差距。日用陶瓷烧成能耗状况:燃煤隧道窑为41816~54361KJ/Kg瓷;62折合1.42~1.85kg标准煤kg瓷;燃油隧道窑为33453~45998KJ/Kg瓷;折合1.14~1.57kg标准煤/kg瓷;燃气隧道窑为29271~39725KJ/Kg瓷;折合1.00~1.35kg标准煤/kg瓷。而国外窑炉以气体燃料为主,烧成能耗为12545~25090KJ/Kg瓷,折合0.43~0.86kg标准煤/kg瓷;烧成能耗只有我国的一半左右。1.2建筑陶瓷行业能耗状况建筑陶瓷是一个能耗较大的工业行业。目前,全国有建筑陶
7、瓷连续烧成窑炉3000余座,其中大中型窑有约1800~2300座,生产能力较小的窑800~1000座。与其配套的喷雾干燥塔略少于窑炉的数量。据统计,建筑陶瓷厂喷雾干燥的能耗一般为窑炉能耗的1/2~2/3。建筑陶瓷行业消耗的热能中,主要集中于干燥和烧成工序,它们的能耗占整个企业能耗的80%以上。据报道,英国陶瓷工业的能耗中,约有61%用于烧成工序,干燥工序能耗约20%。如何降低陶瓷工业的能耗,特别是热工设备的能耗,提高能源利用率,是摆在建筑陶瓷行业面前的迫切任务。1.3XX建筑陶瓷行业能耗现状1.3.1窑炉基本情况62建筑陶瓷生产厂的典型数
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