课程设计塑料壳塑料模具说明书

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1、目录一'塑件的工艺分析1.1塑件的成型工艺分析1.2塑件的成型工艺参数确定二、模具的基本结构及模架选择2.1分型面的确定2.2型腔数目及排位的确定2.3浇注系统的设计2.4推出结构的初步确定2.5模具结构的初步拟定三、成型设备的选择3.1塑件的体积、质量3.2模具所需塑料熔体的注射量3.3塑件和流道凝道在分型面上的投影面积及所需的锁模力3.4注射机的选择v3.5注射机有关尺寸的校核四、模具成型零件的设计4.1型腔径向尺寸4.2型腔深度尺寸4.3型芯径向尺寸4.4型芯高度尺寸2.5中心距尺寸确定五、心得体会六、参考文献一.塑件的工

2、艺分析1.1塑件的成型工艺分析塑件如图1所示，壁厚2.5mm。产品名称：塑料壳生产批量：大批量产品材料：ABS图1-1零件图图1-2实体图（1）塑件材料特性ABS是由丙烯猜、丁二烯、苯乙烯共聚而成的改性共聚物。这三种组分的各自特性，使其具有良好的综合力学性能。丙烯月青使它有良好的耐化学腐蚀性及表面硕度，丁二烯使它坚韧，苯乙烯使它有良好的加工性能和染色性能。ABS无毒、无味，呈微黄色，成型的塑料件有较好的光泽。密度为1.0ri.04g/cm3o有极好的抗冲击强度，口在低温下也不迅速下降。有良好的机械强度和一定的耐磨性、耐寒性、耐油

3、性、耐水性、化学稳定性和电气性能。水、无机盐、碱、酸类对儿乎无影响，在酮、醛、酯、氯代桂中会溶解或形成乳浊液,不溶丁•大部分醇类及绘类溶剂，但与桂长期接触会软化溶胀。塑料表面受冰醋酸、植物油等化学药品的侵蚀会引起应力开裂。有一定的硬度和尺寸稳定性，易于成型加工。经过色可配成任何颜色。其缺点是耐热性不高，连续工作温度为70度左右，热变形温度约为93度左右。耐气侯性差，在紫外线作用下易变硬发脆。三种组分之间的比例不同，其性能也略有差异，从而适应各种不同的应用。根据应用不同可分为超高冲击型、高冲击型、中冲击型、低冲击型和耐热型等。（2

4、）塑件材料ABS的成型特性•无定型塑料，其品种很多，各品种的机电性能及成形特性也各有差异，应按品种确定成形方法及成形条件。•吸湿性强，含水量应小于0.3%,必须充分干燥，要求表面光泽的塑件应要求长时间预热干燥。•流动性屮等，溢边料0.04mm左右（流动性比聚苯乙烯，AS差，但比聚碳酸酯、聚氯乙烯好）。•比聚苯乙烯加工困难，宜取高料温、模温（对耐热、高抗冲击和中抗冲击型树脂，料温更宜取高）。料温对物性影响较大、料温过高易分解（分解温度为250°C左右，比聚苯乙烯易分解），对要求精度较高塑件，模温宜収50〜60°C,要求光泽及耐热型

5、料宜取60〜80°Co注射压力应比加工聚苯乙烯稍高，一般用柱塞式注塑机时料温为180〜230°C,注射压力为100〜140MPa,螺杆式注塑机则取160〜220°C,70-100MPa为宜。•模具设计时要注意浇注系统，选择好进料口位置、形式。推岀力过大或机械加工时塑件表面呈现“白色”痕迹（但在热水屮加热可消失）。脱模斜度宜取2°C以上。1.2塑件的成型工艺参数确定查手册得到ABS塑料的成型工艺参数：适用注射机类型螺杆式密度1.03〜1.07g/cm3；收缩率0.3〜0.8%；预热温度80C°〜85C°,预热时间2〜3h；料筒温度

6、后段150C0〜170C0,屮段165C°〜180C0,前段180C0〜200C0；喷嘴温度170C°〜180C°；模具温度50C°〜80C°；注射压力60〜110MPa；成型时间注射时间20〜90s,保压时间0〜5s,冷却时间20〜120s,总周期50〜220so二、模具的基本结构及模架选择2.1分型面的确定塑件设计阶段，就应考虑成型时分型面的形状和位置，否则无法用模具成型。在模具设计阶段，应首先确定分型面的位置，然后才选择模具的结构。分型面设计是否合理，对塑件质量、工艺操作难易程度和模具的设计制造都有很大影响。因此，分型而的

7、选择是注射模设计中的一个关键因素。分型面的选择应遵循以下基本原则：1）有利于保证塑件的外观质量；2）分型面应选择在塑件的最大截面处；3）尽可能使塑件留在动模一侧；4）有利于保证塑件的尺寸精度；5）尽可能满足塑件的使用要求；6）尽量减少塑件在合模方向上的投影面积；7）长型芯应置于开模方向；8）有利于排气；9）有利于简化模具结构。图3-1分型面根据塑件的结构形式，选择采用如上图3-1所示分型面。这样的选择使塑件的外表面可以在整体凹模型腔内成型，塑件大部分外表面光滑，脱模方便。2.2型腔数目及排位的确定为了使模具与注塑机的生产能力相匹

8、配，提高生产效率和经济性，并保证塑件精度，模具设计时应确定型腔数目。型腔数目一般可以根据经济性、注射机的额定锁模力、注射机的最大注射量、制品的精度等來确定。一般來说，大屮型塑件和精度要求高的小型塑件优先采用一模一腔的结构，但对于精度要求不高的小型塑件（没有配合精