《mrp培训提纲》word版

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1、目录MRP计划2基本概念2MPS、MRP、SRP、BRP2工作中心、资源2工序、工艺路线3时格3RRP、RCCP、CRP4ROP4计划流程6操作示例6外部需求7基本概念7销售订单7产品预测订单9MRP计划参数11需求时栅12存货档案-MRP13操作示例13毛需求16基本概念16物料清单维护16存货档案-基本19物料清单20存货档案-控制24操作示例24净需求34基本概念3563请购单35采购订单36委外订单37生产订单38现存量39操作示例39计划订单41基本概念42工作日历42存货档案-控制42存货档案-计划43存货档案-MRP45操作示例46三大任务单49基本概念49

2、存货档案-基本49MRP计划维护49MRP计划删除50自动规划错误信息表50操作示例50报表查询51物料清单报表51母件结构查询-多阶51子件用途查询-多阶51母件结构表-单阶、多阶52子件用途表-单阶、多阶52母件结构表-汇总式52物料清单差异比较表5363物料清单变更记录明细表53MRP计划报表54MRP计划维护-展开式54供需资料查询-订单、物料、汇总式、需求分类55供需追溯资料查询56建议计划量明细表56建议计划比较表57供需追溯明细表57供需资料表58附一:相关时间概念58物料清单58存货档案59计划参数59业务单据59附二、相关数量概念60物料清单60存货档案

3、60计划参数61业务单据6163MRP计划基本概念MPS、MRP、SRP、BRPMPS:即主生产计划,是关键产品和零部件的生产计划,解决的问题是:要制造什么,制造多少,何时制造。在对相关零部件和采购件进行计划之前,先运行主生产计划,可保证对MPS物料计划所作的任何改变,不会立即影响较低层次的物料,避免给供应计划造成不必要的混乱。MRP:即物料需求计划,系统依据物料的需求来源(主生产计划、产品预测订单及销售订单),按物料清单,考虑现有物料存量和锁定、已审核单据(采购请购单、采购订单、生产订单、委外订单)余量,以及物料期量标准(提前期、数量供需政策)等,自动产生MRP件的供应

4、计划。SRP:针对选定的销售订单的产品计算物料需求,直接按BOM上记录的使用数量推算各物料的毛需求量,再考虑现存量、预约量、在单量等进行净算,自动计算供应(采购、自制及委外)数量和日期,作为请购或采购、生产及委外依据。BRP:针对选定的销售订单的产品计算物料需求,直接按BOM上记录的使用数量推算各物料的毛需求量,作为请购或采购、生产及委外依据。概念区别:lMPS与MRP是前后关系。MPS计划对象是MPS件,MRP计划对象是MRP件。当不考虑产能约束时,可不进行MPS运算。lMRP与SRP、BRP是并列关系,三者选一。相对于MRP,SRP与BRP均不考虑外部需求中的产品预测

5、订单;相对于SRP,BRP不计算净需求,不考虑期量标准。工作中心、资源63工序、工艺路线时格与查看MRP供需资料、工作中心资源产能/负载资料有关,与资源需求计划、能力需求计划等有关。63RRP、RCCP、CRPRRP:即资源需求计划。在建立长期预测后,运行主生产计划前,可依据长期的需求预测数据,来估算完成生产计划所需的资源。RRP有助于企业解决长期的计划问题,如扩充现有设施、增加新设施、人员配备、设施资金预算等。1、需求来源:产品预测订单2、计划期间:时格的各时段3、负载计算:按物料的工艺路线的工序的关联资源,计算需求来源在各工作中心的资源的需求量及需求日期,再按计划期间

6、汇总各工作中心的资源的总需求量。4、产能计算:各工作中心各资源的可用数量,乘以计划期间工时数及资源利用率。RCCP:即粗能力需求计划。将主生产计划转换为对工作中心关键资源的能力需求,以验证主生产计划是否具有充分的工作中心生产能力。1、需求来源:MPS件的计划订单余量,锁定/审核状态的生产订单2、计划期间:同RRP3、负载计算:同RRP4、产能计算:同RRPCRP:即能力需求计划。依据物料的生产订单及其工艺路线,将生产计划需求能力与可用能力相比较,以核实各工作中心是否具有足够的可用能力来满足所有生产计划的能力需求。1、需求来源:生产订单2、计划期间:同RRP3、负载计算:同

7、RRP4、产能计算:同RRPROPROP:即再订货点,用于采购管理自动生成采购订单。再订货点方法:包括手工或自动ROP批量规则:包括补充至最高库、固定批量、历史消耗量。再订货点=日均耗量*固定提前期+安全库存选择历史消耗量时:计划订货量=日均耗量*保证供应天数。日均耗量=历史耗量/计算日均耗量的历史天数6363计划流程MRP计划流程操作示例l建立示例BOM63外部需求基本概念销售订单关于日期:l订单日期:无作用l预发货日期:无作用l预完工日期:MRP计算依据关于单据状态l录入:无作用l审核(终审):MRP计算依据l变更:变更后

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