MRP培训提纲.doc

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1、目录MRP打算2差不多概念2MPS、MRP、SRP、BRP2工作中心、资源2工序、工艺路线3时格3RRP、RCCP、CRP4ROP4打算流程6操作示例6外部需求7差不多概念7销售订单7产品预测订单9MRP打算参数11需求时栅12存货档案-MRP13操作示例1398/98毛需求16差不多概念16物料清单维护16存货档案-差不多19物料清单20存货档案-操纵24操作示例24净需求34差不多概念35请购单35采购订单36委外订单37生产订单38现存量39操作示例39打算订单41差不多概念42工作日历42存货档案-操纵4298/98存货档案-打

2、算43存货档案-MRP45操作示例46三大任务单49差不多概念49存货档案-差不多49MRP打算维护49MRP打算删除50自动规划错误信息表50操作示例50报表查询51物料清单报表51母件结构查询-多阶51子件用途查询-多阶51母件结构表-单阶、多阶52子件用途表-单阶、多阶52母件结构表-汇总式52物料清单差异比较表53物料清单变更记录明细表5398/98MRP打算报表54MRP打算维护-展开式54供需资料查询-订单、物料、汇总式、需求分类55供需追溯资料查询56建议打算量明细表56建议打算比较表57供需追溯明细表57供需资料表58附

3、一：相关时刻概念58物料清单58存货档案59打算参数59业务单据59附二、相关数量概念60物料清单60存货档案60打算参数61业务单据6198/9898/98MRP打算差不多概念MPS、MRP、SRP、BRPMPS：即主生产打算，是关键产品和零部件的生产打算，解决的问题是：要制造什么，制造多少，何时制造。在对相关零部件和采购件进行打算之前，先运行主生产打算，可保证对MPS物料打算所作的任何改变，可不能立即阻碍较低层次的物料，幸免给供应打算造成不必要的混乱。MRP：即物料需求打算，系统依据物料的需求来源（主生产打算、产品预测订单及销售订单

4、），按物料清单，考虑现有物料存量和锁定、已审核单据（采购请购单、采购订单、生产订单、委外订单）余量，以及物料期量标准（提早期、数量供需政策）等，自动产生MRP件的供应打算。SRP：针对选定的销售订单的产品计算物料需求，直接按BOM上记录的使用数量推算各物料的毛需求量，再考虑现存量、预约量、在单量等进行净算，自动98/98计算供应（采购、自制及委外）数量和日期，作为请购或采购、生产及委外依据。BRP：针对选定的销售订单的产品计算物料需求，直接按BOM上记录的使用数量推算各物料的毛需求量，作为请购或采购、生产及委外依据。概念区不：lMPS与

5、MRP是前后关系。MPS打算对象是MPS件，MRP打算对象是MRP件。当不考虑产能约束时，可不进行MPS运算。lMRP与SRP、BRP是并列关系，三者选一。相关于MRP，SRP与BRP均不考虑外部需求中的产品预测订单；相关于SRP，BRP不计算净需求，不考虑期量标准。工作中心、资源98/98工序、工艺路线时格与查看MRP供需资料、工作中心资源产能/负载资料有关，与资源需求打算、能力需求打算等有关。98/98RRP、RCCP、CRPRRP：即资源需求打算。在建立长期预测后，运行主生产打算前，可依据长期的需求预测数据，来估算完成生产打算所需

6、的资源。RRP有助于企业解决长期的打算问题，如扩充现有设施、增加新设施、人员配备、设施资金预算等。1、需求来源：产品预测订单2、打算期间：时格的各时段3、负载计算：按物料的工艺路线的工序的关联资源，计算需求来源在各工作中心的资源的需求量及需求日期，再按打算期间汇总各工作中心的资源的总需求量。4、产能计算：各工作中心各资源的可用数量，乘以打算期间工时数及资源利用率。RCCP：即粗能力需求打算。将主生产打算转换为对工作中心关键资源的能力需求，以验证主生产打算是否具有充分的工作中心生产能力。1、需求来源：MPS件的打算订单余量，锁定/审核状态

7、的生产订单2、打算期间：同RRP98/983、负载计算：同RRP4、产能计算：同RRPCRP：即能力需求打算。依据物料的生产订单及其工艺路线，将生产打算需求能力与可用能力相比较，以核实各工作中心是否具有足够的可用能力来满足所有生产打算的能力需求。1、需求来源：生产订单2、打算期间：同RRP3、负载计算：同RRP4、产能计算：同RRPROPROP：即再订货点，用于采购治理自动生成采购订单。再订货点方法：包括手工或自动ROP批量规则：包括补充至最高库、固定批量、历史消耗量。再订货点=日均耗量*固定提早期+安全库存98/98选择历史消耗量时：

8、打算订货量＝日均耗量*保证供应天数。日均耗量＝历史耗量/计算日均耗量的历史天数98/98打算流程98/98MRP打算流程操作示例l建立示例BOM98/98外部需求差不多概念销售订单关于日期：l订单日期：无作