【5A版】精益生产管理.ppt

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1、一、精益(LP/TPS)生产管理大纲：(一)前言(LP/TPS的历史)(二)精益管理之19个管理技术(9个基础管理技术＋10个LP精益管理技术)九个基础管理技术:公司基本方针拟定推行委员会成立公司制度检讨教育训练选定实施之标杆单位现场作业合理化标准作业表5S精益&目视管理实施TPM制度建立十个精益管理技术:自働化U型生产线与一人多机平准化(生产计划与管理)看板管理省力化，省人化，少人化(多能工)JIT及零库存LP的利润观念(VAVE)作业工时CUT(价值流及布流图析DtoD)快速换线换模展开与检讨(三)LP/TPS综合施行的

2、四大生产技巧(流线化生产、安定化生产、平准化生产、看板化生产)(四)TPS综合效益(五)结语：一、前言(LP/TPS历史)精益生产（LeanProduction，简称LP）是美国麻省理工学院数位国际汽车计划组织（IMVP）的专家对日本“丰田JIT（JustInTime）生产方式”的赞誉。(TOYOTAProductionsystem)“精”，即不投入多余的生产要素，只是在适当的时间生产必要数量的市场急需产品（或下道工序急需的产品）。“益”，即所有经营活动都要有益有效，具有经济性。4.精益生产方式的优越性及其意义所需人力资源-

3、-与大量生产方式下的工厂相比，能减至二分之一；新产品开发周期--可减至二分之一或三分之二；生产过程的在制品库存--可减至大量生产方式下一般水平的十分之一；车间占用空间--可减至采用大量生产方式工厂的二分之一；(空间也是成本？)成品库存--可减至大量生产方式工厂平均库存水平的四分之一；5.导入前的观念性问题想导入LP/TPS的动机是什么?（市场、客户需求？）想导入LP/TPS之前应有的心理准备:导入LP必定会碰到需改善的问题改善最大的难题是无法改掉自己的习惯因此会碰到种种的反抗或阻力供货商的配合(S.C.M供应链管理)这些问题

4、必须能克服才会顺利及得到效果。（二）LP/TPS管理之19个管理技术九个基础管理技术:推行委员会成立公司制度检讨公司基本方针拟定教育训练选定实施之标杆单位现场作业合理化标准作业表5S精益&目视管理实施TPM制度建立十个精益管理技术:自働化U型生产线与一人多机平准化(生产计划与管理)看板管理省力化，省人化，少人化(多能工)JIT及零库存LP的利润观念(VAVE)作业工时CUT(价值流及布流图析DtoD)快速换线换模展开与检讨1.推行委员会成立成立推动改善委员会，由最高主管至基层干部，以任务矩阵组成，区分各专业小组定期拟订计划(

5、推行计划一次循环为三年)，定期(周、月、季)开会检讨，推动追踪、修正。2.公司制度检讨公司中的质量管理制度(5S)TPM施行标准化之制度(ISO)是否制度化生产计划(ERP)系统合理化制度(IE)，有效实施。以上制度已有相当基础才可以升级施行LP/TPS4.教育训练（全员观念导入）全员教育针对改善手法如5S、SPC、TPM、FMEA、快速换模、U型、一个拉式生产、平准化、自働化、防呆法、生产平衡、稼动率、一人多机、OEE、目视、看板、颜色、标识管理、QCC、TQM、提案改善及JIT零库存管理。协力厂商之沟通、协调，建立相互支

6、持及共荣共存措施。精益生产应该记住：人相对技术而言，始终占有主导地位。人＋技术（专业技术＋管理技术）＝LP/TPS6.现场作业合理化(价值流)现场作业LP/TPS合理化检讨:作业流程合理化检讨环境及动线安排合理化检讨作业员作业动作合理化分析改善(VAVE)当企业获利高于其产业间之平均水准时，称之为具备竞争优势。其条件就是以成本之下降，来创造其价值。V=F/C有了价值，才会备有竞争优势。物的思考方法（改善施行方式）看法要先改变，头脑要改变对物的思考方式有下列之原则：5W1H及重复五次“为什么”?(3Umemo)(演习)Why？

7、Who？Where？When？What？How？彻底地分析浪费，找原因不如找真因?设备的“自动化”改为“自働化”由先改造流程作业再进行设备的改善(并且对设备的改善要做好严格的控管，非不得已不再增加设备)现场合理化实施的步骤(专题QIT/QCC)1.现状分析——制程了解、作业观测、观测资料分析2.决定改善目标、拟定改善案3.准备——试行、检讨及修订、治（夹）具、设备之制作4.实施——追踪、执行、成果汇集、效益评估（8D步骤）7.标准作业表(SO，OS)丰田汽车的日常业务，从设备内容、机械布置、加工方法、自働化、工装(治)、模具

8、、搬运方法、适量之制品等，彻底改善消除浪费，以防呆手法防范不良发生，维持高效率产能。而支持这些改善活动的就是标准作业表。让产品、设备及人员更有效率的组合，这些组合结果就是标准作业表。明确记载标准表之三要素为:作业顺序、周期时间CT、标准在制品量WIP。标准表之三要素周期时间CT：由必要数和