基于AMESim的电液伺服阀试验和仿真研究

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1、·168·机床与液压第41卷部泄流量最大，为1．2和1．3L／min，基本内泄漏为伺服阀阀芯和阀套之间的间隙形成的，两个最大值是由于电流从负值到正值和从正值到负值的滞后形成的。仿真数据较为理想，内泄漏最大值约为1．25L／rain。(4)由上面可以看出：由于实际试验系统的复杂性，试验数据会受到影响，仿真实验无法全面考虑所有的干扰因素，只能做近似的简化，故仿真数据较图9压力特性曲线理想化。总的来说，仿真实验已经较好地模拟了电液伺服阀的性能，完全可以作为液压伺服系统设计的理论参考。’．璺昌●3结论啊通过以上试验和仿真研究，说明液压仿真技术是液

2、压系统或元件设计阶段的有效手段，在实际工作中，事先利用液压仿真技术对所设计的液压系统进行整体分析和评估，可以优化系统、缩短设计周期和提图10内泄漏特性曲线高系统稳定性。2．5结果分析参考文献：比较试验数据和仿真数据：【1】付永领，祁晓野．LMSImagine．LabAMESim系统建模和(1)由空载流量特性曲线可得出：仿真数据和仿真：参考手册[M]．北京：北京航天航空大学出版社，试验数据的额定流量相同；仿真数据的滞环较小于试2011．验数据，这与仿真的简化有关。【2】田源道．电液伺服阀技术[M]．北京：航空工业出版社，(2)由压力特性曲线

3、可得出：试验中电流达到220HD8．mA时，压力达到最大为6．0MPa，电流达到一2mA【3】李成功，和彦淼．液压系统建模与仿真分析[M]．北京：航空工业出版社，2008．时，压力达到最小为一6．3MPa；仿真中电流达到【4】付永领．LMSImagine．LabAMESim系统建模和仿真：实1．5mA时，压力达到最大为7．0MPa，电流达到例教程[M]．北京：北京航天航空大学出版社，2011．一I．5mA时，压力达到最小为一7．0MPa。出现这种【5】刘小初，叶正茂，韩俊伟，等．基于AMESim软件的三级现象是因为实际的试验台供油压力为7

4、MPa，系统管电液伺服阀建模与仿真[J]．机床与液压，2008，36路有一定压降。仿真均为理想化的状态。(11)：135—136．(3)由内泄漏特性曲线可以得出：试验数据中【6】谢朝夕，韩崇伟，肖文伟，等．喷嘴挡板式电液伺服阀的超过0．2L／min的为基本内泄漏，在电流为0时，内应用及仿真[J]．机床与液压，2007，35(10)：128—129．(上接第165页)的仿真研究[J]．液压气动与密封，2009(6)：41—44．(1)提高共轨压力可以优化针阀升程，提高喷【4】菅宝玉，袁宝良．共轨喷油器结构参数的分析研究[J]．油率和喷油量；

5、现代车用动力，2006(3)：5—9．(2)进油口、出油口直径对针阀升程影响很大，【5】曾东健，杨建军，黄海波，等．基于AMESim的喷油器工作过程模拟[J]．小型内燃机摩托车，2008(2)：5—8．设计时要合理选择；【6】平涛，徐建新，谷峰，等．共轨用新型电控喷油器结构及(3)在针阀可以正常开启关闭的情况下，控制性能研究[J]．柴油机，2008，30(6)：20—23．活塞直径越小，喷油器的喷射特性越好；【7】董尧清，顾萌君，纪丽伟，等．共轨喷油器参数对喷油规(4)合理选择针阀直径与针阀密封带的投影面律影响的仿真研究[J]．现代车用动

6、力，2007(4)：35—积对应的直径的大小可优化喷油器的喷油特性。39．参考文献：【8】PAYRIR，SALVADORFJ，MARTf-ALDARAViP，eta1．【1】周龙保．内燃机学[M]．2版．北京：机械工业出版社，UsingOne-dimensionalModelingtoAnalyzetheInfluence2010．oftheUseofBiodieselsontheDynamicBehaviorofSole-【2】蔡振辉，杨海青，杭勇，等．基于AMESim的高压共轨喷noid-operatedInjectorsinComm

7、onRailSystems：Detailed油器的建模及分析[J]．柴油机设计与制造，2008，15InjectionSystemModel[J]．EnergyConversionandMan-(1)：4—9．agement，2012，54(1)：90—99．【3】顾慧芽，唐焱，蒋顺文．共轨喷油器参数对喷油规律影响