【5A版】防错管理培训.ppt

《【5A版】防错管理培训.ppt》由会员上传分享，免费在线阅读，更多相关内容在工程资料-天天文库。

1、防错法MistakeProofingPokayoke李志刚13798517118QQ:223898559Slide2rev070710课程内容防错法概述防错原理防错法的实施步骤常用防错技术和方法课程目标掌握防错法的原理了解和掌握防错技术和方法了解防错法的实施步骤Pokayoke第一章：防错法概述Slide4rev070710案例研讨：丰田与日本奇迹的背后如何？高品质低成本Slide5rev070710职场工具箱：世界级方法通用技术5S标准化PMTQMISO9001TPMJITZD6sigmaSCMCSMERPPDCA

2、法SDCA法8DQC7（新、老）QFDDOE（田口）FMEASPCMSA标杆分析SWOT法6W3H检讨法5M1E检讨法WhyWhyWhy法防错法技术创新技法TRIZ时间管理4D法头脑风暴法力场分析法MTP班组长企业文化时间管理高效沟通冲突管理目标管理团队建设高效会议顾客满意管理供方质量推动创新思想训练系统方法管理者素质Slide6rev070710丰田生产方式的两大支柱：2JJIT：及时生产Jidoka：自働化rev070710错误的定义ProcessFlowERRORToNextProcess错误是预期过程的任何偏

3、离：当成功过程所必须的任何条件不适合或缺少时出现；所有的缺陷由错误产生；不是所有的错误都产生缺陷。POSSIBLEDEFECT可能的缺陷过程流错误下一过程参考：你是否了解过程，什么是过程方法？过程的要素，乌龟图？过程方法的应用：一道小学算术题？设计过程、制造过程、交付过程…….Slide8rev070710错误与缺陷错误是由于作业者疏忽等原因造成的缺陷是错误所产生的结果思路：可通过消除或控制错误来消除缺陷失误（原因）缺陷（后果）漏加锡组件半焊漏检外观凹痕漏装螺丝产品少螺帽漏关煤气烧裂水壶脑力风暴：你的错误导致的缺陷S

4、lide9rev070710我们为何总会犯错误？是否还记得：《失落的一角》没有完美的人生记忆中总会有刻骨铭心的错误，在生命中留下一丝丝缺憾！我们为何总会犯错误？生物学限制：视觉游戏：眼睛的欺骗判断游戏：认识偏见思维游戏：先入为主心理瑕疵：盲目自信：自我服务归因：选择性关注：选择性记忆：盲目乐观：Slide10rev070710正确的观点：人们的错误是自然的事件；所有的人都犯错误；机器并不是不犯错误！Slide11rev070710我们为何总会犯错误？导致错误的十大直接原因：健忘（或不知道）误解（沟通问题）辨认(不正确

5、的观察…距离太远)新手（未经训练的员）藐视规定(不理会规定)疏忽大意(分心，疲劳)因迟钝(判断的延迟)因欠缺标准(书面或视觉的)意外的错误(机器性能不足或故障)蓄意的破坏(破坏：最少见)创意研讨：以上错误我们如何预防？Slide12rev070710失误原因原因归类所占比例忘記人77.8%對過程/作業不熟悉人缺乏工作經驗人故意失誤人疏忽人行動遲緩人缺乏適當的作業指導方法11.1%突發事件設備11.1%從上表可以看出，在導致失誤的原因中，人占了絕大部分：77.8%，其次為作業方法和設備原因。人为错误比例：Slide13

6、rev070710防错法日文称POKA-YOKE，又称愚巧法、防呆法。防错，英文是ErrorProof，防呆英文是FoolProof，两者仅是英文不同。意即在失误发生之前即加以防止，是一种在作业过程中采用自动作用、报警、标识、分类等手段，使作业人员不特别注意也不会失误的方法。日本的质量管理专家、著名的丰田生产体系创建人新江滋生（ShingeoShingo）先生根据其长期从事现场质量改进的丰富经验，首创了POKA-YOKE的概念，并将其发展成为用以获得零缺陷，最终免除质量检验的工具。Slide14rev070710防错

7、法的意义：防错法：其义即是防止呆笨的人做错事。亦即，连愚笨的人也不会做错事的设计方法，故又称为愚巧法。狭义：如何设计一个东西，使错误绝不会发生。广义：如何设计一个东西，而使错误发生的机会减至最低的程度。因此，更具体的说狭义的“防错法”是：具有即使有人为疏忽也不会发生错误的构造──不需要注意力。具有外行人来做也不会错的构造──不需要经验与直觉。具有不管是谁或在何时工作都不会出差错的构造──不需要专门知识与高度的技能。Slide15rev070710防错法的作用预防失误第一次把事情做好减少由于检查而导致的浪费消除返工及其

8、引起的浪费总体而言，其作用是：上策：使任何的错误，绝不会发生。中策：使错误发生的机会减至最低程度。下策：万一错误发生，有机制保证缺陷不会流出。案例：交通路口1、警察和红绿灯；2、立交桥Slide16rev070710制造过程常见错误漏掉某个作业步骤作业失误工件设置错误缺件用错部品工件加工错误误操作调整失误设备参数设置不当工装夹具准备不当Slid