防错技术培训.ppt

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1、防错技术运用二○一三年三月防错技术1为什么要开展防错2如何展开系统性的防错3常见的防错手段4防错装置的管理对于年产200万台套底盘零件的汇众公司,每年可能发生2000起差错。每年可能引起200起正式抱怨。每年可能发生20起的批量性断点与返工。我们可能成为通用、大众的最差供应商。1为什么要开展防错客户的要求是“零缺陷”我们还能做什么？99.9%的正确率意味着什么？我们对待量缺陷的心态是人总会犯错的。我们已经做到了99.9%的正确率防错是一种使用探测技术或装置来100%预见、探测和防止错误和缺陷产生或溢出的方法。1为什么要开展防错我们不能指望人永远不犯错，所以我们只

2、能依靠系统来实现100%的防错。防错的定义：达到或超越用户的期望降低终检的检验成本降低废品率减少返工减少错误导致的停线防错的益处：防错技术1为什么要开展防错2如何展开系统性的防错3常见的防错手段4防错装置的管理2如何展开系统性的防错汇众公司于1992年起推进“零缺陷”活动，至今已取得了显著成效：开发了一套“零缺陷”活动的管理流程；每年均设定零缺陷活动的完成目标与工作计划；针对汇众产品的特点设计开发了十几种类形的零缺陷装置；累计完成了上千个零缺陷的装置的应用；错漏装风险得到了有效的控制，2012年错漏装缺陷同比下降了30%。2012年总成厂/子公司错漏装顾客抱怨数

3、对比为什么我们的错漏装问题不能彻底根除呢？2如何展开系统性的防错为什么我们不能彻底消除错漏装问题？Why1：因为我们还有很多错漏装项目没有使用零缺陷装置来预防。Why2：因为我们不清楚到底还缺多少个零缺陷装置。Why3：因为我们是通过现场各类人员使用头脑风暴法来确定零缺陷项目的。Why4：因为我们把“零缺陷活动”定义为群众性质量活动，没有系统策划。由于缺乏系统性策划，目前零缺陷管理中还存在以下几方面问题：老产品已有的零缺陷装置没有被复制到新项目中去。A厂开发的零缺陷装置没有被复制到B厂同类产品中去。可以事先设计的零缺陷装置要到用户抱怨后才去开发。可以在设备工装制

4、作时完成的零缺陷装置要到批产后花大力气制作。零缺陷装置的运用案例没有进入公司技术部门的经验教训数据库。2如何展开系统性的防错系统防错策划第一步：缺陷识别目标：识别现有装配线所有错漏装的缺陷模式与过程控制中的风险点。2如何展开系统性的防错系统防错策划第二步：风险识别错、漏、反装风险识别情况汇总表序号产品名称总缺陷数低风险数中风险数高风险数防错能力1E18前悬47项39项5项3项83%2E18副车架46项30项12项5项65%3M-K副车架41项27项3项11项66%4M-K后桥78项53项10项15项68%总风险数：凡是可能存在错装、漏装、装反等缺陷的风险点总数。

5、低风险数：通过系统防错功能或装置来达到100%防错要求的风险点总数。中风险数：通过人工100%目测+色标或两个100%控制的风险点总数。高风险数：按“三不原则”进行控制的风险点总数。防错能力：总缺陷数除以低风险数的值，代表生产线的防错比率高低。2如何展开系统性的防错系统防错策划第二步：风险识别（续）——防错能力达到80%以上的装配线，只占所有生产线的20%。系统防错达到80%以上的装配线排名92%86%85%80%对于防错能力已达到80%的生产线，错漏装风险已大大下降，虽然还存在部分目测项目，但由于目测项目大大减少，可操作性大大增强，所以这些生产线在近两年的统计

6、中，均未发生错漏装问题，已接近了理想中的“零缺陷生产线”。2如何展开系统性的防错系统防错策划第二步：风险识别（续）——另一方面，防错能力低于50%以上装配线，约占所有生产线的30%左右。根据工厂统计，截至2011年至今，仅这6条装配线的错漏反问题发生数共计：26次，占上海工厂所有错漏反问题的52%。成为了汇众当前的“高风险生产线”。0102030405060708090100PQ24后桥M-Y前悬PQ35/46前悬L-CAR后悬L-CAR前悬81%58%56%55%53%PQ24前悬52%2011年3031312012年至今221622合计524753OTS介入

7、点1项目进度竞争与方案优化项目定点启动介入点2供应商方案评审介入点3试制工艺方案评审正式设备工装进厂参与工艺方案评审会议，提出相关防错、漏、反要求，增加工艺方案竞争力。介入供应商线体汇报会议，并对生产线体提出防错、漏、反要求。介入PFMEA讨论会，并对生产线体提出防错、漏、反要求。对线体错、漏、反风险点进行现场验证、评估，提出改进建议。2如何展开系统性的防错防错能力80%作为装配新项目的质量能力指数目标，2013年开始立项的装配新项目须达到该水平；运用FMEA工具进行系统防错策划。收集以往的防错经验，结合项目过程中工艺开发流程，在以下三个项目节点进行风险预防讨论

8、。系统防错策划第五步：先