连铸板坯切割机智能控制系统应用

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1、连铸板坯切割机智能控制系统应用　　【摘要】本文针对连铸板坯切割机在生产过程中存在问题，利用三菱公司Q系列PLC，解决连铸切割机控制，实现连铸板坯切割机智能控制系统。　　【关键词】连铸板坯切割机PLC控制　　宝钢1930连铸机是从日本引进了二台大型立弯式一机两流板坯连铸机，具有八十年代末世界先进水平的设备，其切割机控制系统采用三菱公司K系列PLC作为其控制器，经过近二十年的工业运行，PLC的高可靠性这一特点得到充分的体现。但是，由于三菱K系列PLC早已停止生产，万一硬件系统发生故障，后果不堪设想。另一方面，由于当时技术条件的限制，人机对话比较简单，故障显示

2、只能采用代码形式，不直观，对于大量的现场运行的设备信息无法直接反映出来，不利于设备的点检管理。　　综上所述，为适应现代企业的精益运行要求，提高其现代化管理水平，有必要采用新一代的Q系列PLC和A985GOT触摸屏、MELSECNET/H网络等技术对一连铸切割机控制系统进行技术改造。　　1连铸切割机控制系统的硬件设计　　1.1连铸切割机机械结构介绍　　1、钢坯2、连铸扇型区3、切割副枪4、切割主枪5、钢坯运行轨道6、切头台车7、编码器MR-28、编码器MR-19、切割机机架　　1.2连铸切割机关键问题的解决7　　（1）在连铸板坯的切割过程中，由于被切割的钢

3、坯属于连续生产过程中按照连铸拉速不断向前移动，因此，要求切割枪与钢坯必须一起向前移动，二者保持同步的连铸生产拉速；　　方案设想：连铸切割机将切割枪安装在大车机架上，当需要切割时，先将大车机架降下来，使其压在钢坯上，依靠大车机架与钢坯之间的摩擦力，由钢坯带着大车机架一起向前移动，这样，就使切割枪与钢坯保持同步；当停止切割时，将大车机架升起来，使其脱离钢坯，大车可以在电机的驱动下，向前或向后自由移动。　　（2）要对连续浇铸的钢坯进行长度测量，同时根据连铸生产制造命令中的规定测出可供切割的钢坯长度。　　方案设想：连铸切割机安装二个绝对值式的编码器，分别称为MR

4、-1和MR-2。其中MR-1的计数值直接反映大车机架所处的位置，即不论大车机架是由何种动力使其位置发生变化，MR-1的计数值随之而变，其计数范围为0-9999。MR-2由钢坯的移动使其计数值发生变化，其计数范围为0-1024。由于在运行期间，钢坯源源不断地向前移动，因此，MR-2的计数值不断地重复着从“0”到“1024”的变化过程。　　1.3连铸切割机智能控制系统的硬件配置　　结合宝钢1930连铸切割机生产工艺操作方式及该控制系统运行的技术要求，我们选择三菱公司的Q系列PLC和A985GOT组成连铸切割机控制系统。7　　三菱公司Q系列PLC是目前当今世界

5、上最先进的中、大型可编程控制器之一，有超小型、高运算速度、高总线速度的性能特点，为连铸切割机控制系统配置及生产功能的扩展提供了的空间。　　三菱公司的A985GOT触摸屏，与Q系列PLC之间采用内部总线连接，其传输速度可达12M布特率，是目前世界上传输速度最快的触摸屏之一，能实时显示连铸切割机控制系统的运行工况，满足连铸切割机生产工艺技术的需求。　　2板坯连铸切割机控制系统的软件设计　　2.1连铸切割机MR-1和MR-2绝对值式编码器的数据处理　　安装在连铸切割机大车机架所处的位置上的绝对值式编码器MR-1的计数值为“0”时，表示切割机大车机架处在原点的位

6、置；当处于切割状态时，大车机架随着钢坯向前移动，MR-1的计数值随之增加；待切割完毕后，大车机架升起并返回原点，MR-1的计数值随之减小。正常工作时，只有在切割的情况下，大车机架才向前移动，由于切割所持续的时间不长，而钢坯的移动速度又很低，因此，在切割的过程中，大车机架向前移动的距离远远小于9999，所以，MR-1的计数值不用进行数据处理，其计数值直接对应了大车机架所在的位置。MR-1的计数值存入数据寄存器D66内，因此，D66内的数据就反映了大车机架所处的位置。　　MR-2由钢坯的移动使其计数值发生变化，其计数范围为0-1024。由于在运行期间，钢坯源

7、源不断地向前移动，因此，MR-2的计数值不断地重复着从“0”到“1024”7的变化过程。为了测出流出钢坯的长度，MR-2的数据处理方式为：以100个扫描周期为一个采样周期，每次采样时间到，将MR-2的计数值存入数据寄存器D60内，即D60内的数是本次采样周期读入的计数值，将它减去上次采样周期读入的计数值（存放在D61内）进行比较，差值存入数据寄存器D62内。根据比较的结果，差值是正数还是负数来作不同的处理。若是正数，则将D62与D63相加。和的结果再存入D63内，D63内存放的数是测得的钢坯长度；若是负数，则将D62与常数1024相加，和的结果存入D62

8、内，接着再将D62与D63相加，和的结果存入D63内。最后将D60内的数存入D6