高层建筑液压滑模施工技术的探讨

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1、高层建筑液压滑模施工技术的探讨　　摘要：由于高层建筑层数较多，且标准层变化不大，因此，液压滑模施工技术成为一种有效的施工手段。其特点为速度快、混凝土连续性好、表面光滑、无施工缝、施工安全等，为此在高层建筑中得到了广泛应用。本文主要对液压滑模施工特点及施工工艺进行了分析与探究。　　关键词：高层建筑；液压滑模；施工工艺　　一、液压滑模施工的特点分析　　1、液压滑模的施工是通过油泵的压力，使卡在支承杆上的液压千斤顶，带动千斤顶架支承整个操作平台及向上提升内外模板、吊架。它具有施工连续性和机械化程度高、构造简单、施工进度快，保证施工安全与工程质量等特点。　　2、滑模装置除一般的通用构件

2、外，其他的装置均应随着建筑物的结构类型及平面布置而改变，因而滑模装置具有一定的专一性，因此，建筑物在采用滑模施工时，就必须根据滑模施工的特点选用结构类型和平面布置，也就是说，建筑物在施工图设计阶段，就应先充分考虑滑模施工的特点进行设计，并进而根据建筑物施工图进行滑模施工设计。6　　3、由于滑模施工可以显著减少支、拆模板和搭、拆脚手架等工序的次数，把高空立体作业变为操作平台内的平面作业，而且各工序可实现交叉综合作业，操作平台也可依靠自身动力上升，因而施工进度较之其他施工方法大大加快，也利于安全生产。目前，采用滑模施工一般情况下可以2天建成―层楼，比其他方法少用5～10天，且建筑物

3、层数越多，构筑物高度越高，则施工速度快的优越性越突出。　　4、滑模电脱模技术、滑模混凝土养生技术、滑模千斤顶工作性能现场检测技术等的开发应用，也大大提高了滑模施工技术的机械化水平，使滑模施工速度快的特点得到了有力的设备保障，工人劳动强度进一步降低。　　二、工程案例　　某高层为多功能商住办公楼，高34层，地下室2层，裙楼4层，塔楼5～31层为办公楼，32～34层为屋顶机房。核心筒由几个方筒及两片剪力墙组成，呈中间对称；筒体的壁厚有500、400、300、250、200mm几种；从1～31层内筒厚度无变化，外筒厚度从下至上的变化为500（1～4层）、400（5～12层）、300（1

4、3～31层）；半筒与半筒之间采用联系梁连接；核心筒内设电梯6台，楼梯间两处，以及电缆井与管道井。核心筒硅强度等级为C45（2～6层）、C40（7～14层）、C35（15～23层）、C30（24～31层）。每米筒身硅用量为30m3（以第5层筒体计算），钢筋用量为2.26ton。该工程核心筒位于塔楼平面的中心，四周为框架柱，柱与筒之间用框架梁连接，结构框架上下位置没有大的变化，特别适合于滑模施工。　　该工程内部核心筒采用滑模施工，外部梁板柱采用现浇施工（内滑外浇）。标准层施工的关键工序是核心筒施工，提高了核心筒的施工速度，也就提高了结构施工的速度。核心筒滑模准备从第5层开始，滑至3

5、1层，31层滑完后，用塔吊拆除滑模装置。　　三、高层建筑液压滑模施工工艺　　1、液压滑模设计施工6　　（1）液压提升系统　　千斤顶布置：本核心筒滑模施工选用HQ-30型钢珠式千斤顶，单顶允许提升力为15kN，共163个，千斤顶的总提升能力为2445KN。在外筒设双千斤顶，内筒隔墙设单千斤顶，千斤顶设置应尽量避开暗柱，以便于暗柱箍筋的绑扎。左筒体布置千斤顶89个，提升能力为1335kN，右筒体布置千斤顶74个，提升能力为12062kN。　　支承杆型号：支承杆与千斤顶配套使用，为中25圆钢。正常滑升情况下，单根支承杆允许承载力为17.7kN（支承杆计算长度1.72m）。滑空至楼面上

6、0.1m时，支承杆允许承载力为13.8kN（支承杆计算长度1.94m），虽然此时支承杆能够承受滑模的垂直荷载，但考虑外加水平荷载及垂直荷载不均匀的影响，应对支承杆进行加固处理。支承杆宜用螺纹连接。　　液压控制台及油路布置：左右半筒同进滑升，设置一套油路系统，三级并联油路。液压控制台要求的规格为7.5KW，50L/min，14MPa，油箱容积54cm×54cm×109cm=0.318m3，工作压力8MPa，正常滑升压力取6MPa即可。液压控制台设置在筒体的中部，比滑模主工作台高2m，油路采用三级并联布置，一级油路干管为ф19，二级油路支管为ф15，三级油路分管为ф10软管，分油器

7、与软管之间设有针形阀，分油路软管直接与千斤顶连接。　　（2）模板结构6　　模板采用组合钢模板，内高lm，外高1.2m。在模板两边肋上，于距离模板上口8cm，距下口14cm处，加设两对挂钩。上下围圈采用[8槽钢，其中上围圈兼作操作平台板的承重梁。上围圈距离模板上口8cm，下围圈距离模板下端10cm。围圈的连接接头用等强度夹板以螺栓连接，围圈以螺栓与提升架立柱的托板连接。提升架按墙体厚度不同设有三种型号，根据滑模平台空间大小布置不同型号的提升架。　　2、液压滑模施工　　（1）滑升速度的控制。在气