变速箱体加工过程

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1、实用标准文案吏速箱箱体的机械加工工艺过程变速箱箱体机械加工生产线的安排是先面后孔的原则，最后加螺纹孔。这样安排，可以首先把铸件毛坯的气孔、砂眼、裂纹等缺陷在加工平面时暴露出来，以减少不必要的工时消耗。此外，以平面为定位基准加工内孔可以保证孔与平面、孔与孔之间的相对位置袂度。蛛纹预孔攻丝安排在生产线后段工序加工，能缩短工件油送距离，防止主要输送表面拉伤。变速箱箱体的机械加工工艺过程基本上分三个阶段，即粗加工、半精加工和精加工阶段。从毛坯的粗铣至成品的最终检验共33道工序。其主要加工工序如表3.2.1a精彩文档实用标准文

2、案五、变速箱箱体加工工艺过程分析及典型夹具1.定位基准的选择。变速箱箱体粗基准的选择有两种方式。其一，为了保证主要轴承孔的加工余量均匀，箱体内零件间有足够的装配间隙，以轴承孔作为粗基准。此方式夹具结构复杂，零件定位后需加辅助支承，工件稳定性较差。CA1flC变速箱箱体就是以轴承孔作为粗基准的。其二，是在变速箱箱体的毛坯上铸出作为粗基准的工艺凸台，为此要求工艺凸台至主要工作表面的毛坯面保持严格的尺寸和公差,LF06S带同步器变速箱箱体精彩文档实用标准文案的粗基准就选用此方式，如图3.2.3所示。这种粗基准选择可保证主要

3、加工平面及轴承孔有足够的加工余量.并使加工余量均匀，工件定位稳定。精基准选择是上盖联接平面和两个工艺孔。此方案可使夹具结构简单、装夹工件方便可靠.适于自动线大t流水生产。可以满足螺纹联接孔的技术要求。但设计基准和工艺基准不重合，箱体前、后端面对轴承孔垂直度的精度不易保证。CALOC变速箱箱体的两个工艺孔安排在箱体的对角线上，对角线的长短影响定位精度。LFi)55带同步器变速箱箱体的两个工艺孔安排在箱体的同一侧上，这既可满足定位精度，又可使夹具结构简单、调整容易。如图3.2.4所示。工艺基准为两个"12*g918，中心

4、距为〔3fi7t}.US)二的孔，而装配用的基准定位环孔为两个$13级罗mm孔，二者不能互代，因生产线较长，经多次装夹，定位精度下降或丧失。定位环孔长度仅有5二，从产品的结构上也不允许将装配其准孔作为工尹孔用。以一面两销作为精基准，不适合于中小批量多品种的生产。目前先进国家已采用柔性生产线来加工变速箱箱体，用铣削过的平面作为精基准，这祥改换品种容易，便生严线更具有灵活性。2.关键工序及典型夹具。关键工序及典型夹具分述如下:精彩文档实用标准文案①变速箱箱体上盖接合面:铣削变速箱箱体上盖接合面安排在第一道工序，作为后面工

5、序加工的精基准CA15变速箱箱体此工序加工，选用50年代苏联产的532/73转盘式铣床。一个主轴箱上安装粗铣、半精铣两个铁头，工作台为回转式。主切削参数:粗铣端铣刀转速。二9Dr/min，半精铣端铁刀转速。=iao:/rain，走刀量f=b30mm/min，粗铣加工余量为5mm，半精铣的加工余量为0.5二。以轴承孔为定位基准(见图3.2.5)。用单轨吊将工件吊装在夹具上，锥顶尖将i4I,B轴承孔。该平面的技术要求:平面度公差为0.1。，表面粗糙度为R,3.2hem,加工余量为5.。顶紧，锥顶尖顶紧A轴承孔。这种方法零

6、件夹持稳定性不好，只能保证平面度公差0.15，，表面粗糙度R.6.3gym,达不到设计要求。LFE15S带同步器变速箱箱体的此2序采用卧式双铣头双工位移动工作台式组合机床。作为第一道工序，上料方式采用单轨吊，起重点为轴承孔。该方法零件定位稳定，起吊灵活方便。在半精铣前降低夹紧力，以消除粗铣时因夹紧力过大造成的工件变形，并且工件的内应力也可得到瞬时释放与平衡。粗铣端铣刀选用机夹密齿铣刀，用以切除铸件毛坯余童。半精铣也选用机夹密齿铣刀，上有修光刀齿。表面粗糙度可达},3.2}mo由于半精铣切削余量较小，可减少热变形。主要

7、切削参数:粗铣端铣刀转速n=50r/rnin,精彩文档实用标准文案半精铣端铣刀转速n二100r/min.粗铣切削速度v=fit.83m/min，半精铣切削速度。=125.65m/min,粗铁切削深度。，}3一5mm，半精帆切削深度OP二。.5mmo图3.2.6为其夹具结构原理图。将工件吊至2,3.4支承板上，手动将工件推向前并向左，使工件工艺凸台紧靠支承板前面及左面，油缸7辅助顶紧工件，压板1,5在油缸9,10作用下夹紧工件，完成工件的安装。②工艺孔的加工:基准面的平面度、定位销孔的尺寸精度及定位销孔对基准平面的垂直

8、度影响着变速箱箱体的定位精度。CAjS.变速箱箱体定位销孔的加工设备为立式单面多轴钻孔组合机，活动式钻模板，精彩文档实用标准文案高速钢复合钻饺刀具。由于受复合钻头的引导结构限制，钻头和铰刀连接部分刚性非常差，切削时易产生弯曲变形。钻孔时钻头的引导在铰刀上，导向部位距工件较远，易引偏，铰孔不能修正这些位置误差。定位销孔尺寸的加工精度为1'I'8，