精密加工技术

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1、1精密加工技术简介H前，精密加工是指加工精度为1〜O.lpm,表面粗糙度为RaO.l〜0.01pm的加工技术，们•这个界限是随着加工技术的进步不断变化的，今天的精密加工可能就是明天的-•般加工。精密加工所要解决的问题，一是加工椿度，包括形位公差、尺寸椿度及表面状况，冇时冇无表面缺陷也是这一问题的核心；二是加工效率，冇些加工可以収得较好的加工精度，却难以収得高的加工效率。精密加工应该包括微细加工和超微细加工、光整加工等加工技术。2几种常用的精密加工方法及特点传统的梏密加工方法有布轮抛光、砂带坯削、超楷细切削、粋细坯削、怖坯、研坯、超粋研抛技术、磁粒光整等。•砂带磨削是用粘冇磨料的混纺布为磨

2、具对丄件进行加丄，属丁•涂附磨具磨削加丄的范畴，有生产率高、表面质量好、使川范围广等特点。国外在砂带材料及制作工艺上取得了很大的成就，有了适应于不同场合的砂带系列，生产出通用和专用的砂带蘑床，而且自动化程度不断提高(已冇全白动和白适应控制的砂带磨床)，但国内砂带品种少，质量也冇待捉高，对机床还处于改造阶段。•精密切削也称金刚石刀具切削(SPDT),用高精密的机床和单品金刚石刀具进行切削加工,主耍用于铜、铝等不宜序削加工的软金屈的粘密加工，如计算机川的磁鼓、磁盘及大功率激光用的金属反光镜等，比一般切削加工精度耍高1〜2个等级。例如用精密车削加工的液压马达转子柱塞孔圆柱度为0.5~1啊，尺寸

3、精度1〜2pm；红外反光镜的表而粗糙度RaO.Ol〜0.02pm,还具有较好的光学性质。从成木上看，用精密切削加工的光学反射镜,与过去用镀倂经序削加工的产品相比，成木大约是后者■的一半或儿分之一。但许多因索对精密切削的效果有影响，所以耍达到预期的效果很不容易。同时，金刚石刀具切削较硕的材料时磨损较快，如切削黑色金属时磨损速度比切削铜快IO。倍，而且加工出的工件的衣面粗糙度和几何形状精度均不理想。超精密磨削用粘确修整过的砂轮在耕密磨床上进行的微量磨削加工，金属的左除量可在亚微米级共至更小，可以达到很高的尺寸精度、形位精度和很低的表面粗糙度值。尺寸精度0.1T).3pm,表而粗糙度RaO.2

4、7.O5pm,效率高。应用范围广泛，从软金属到淬火钢、不锈钢、高速钢等难切削材料，及半导体、玻璃、陶瓷等碾脆非金属材料，几乎所冇的材料都可利用磨削进行加工。但骸削加工后，被加工的农而在擁削力及擁削热的作用下金相组织要发牛变化，易产牛加工硬化、淬火硕化、热应力层、残余应力层和磨削裂纹等缺陷。斷磨用油石砂条组成的浙弊头，在一定压力下沿工件表面往复运动，加工后的表面粗糙度可达Ra0.4~0.lpm,绘好可到Ra0.025pm,主要用來加工铸铁及钢，不宜用來加工硬度小、韧性好的有色金屈。精密研磨与抛光通过介于工件和工具间的磨料及加工液，工件及研具作和互机械縻擦，使工件达到所要求的尺寸与精度的加工

5、方法。精密研磨与抛光对于金属和非金属工件都可以达到其他加工方法所不能达到的務度和表面粗糙度，被研序表面的粗糙度Ra<0.025pm加工变质层很小，表面质挝:高，将密研磨的设备简单，主耍川于平面、圆柱面、齿轮齿面及有密封耍求的配偶件的加工，也可川于量规、量块、喷汕嘴、阀体与阀芯的光整加工。但持密研序的效率较低，如干研速度一般为10〜30m/min,湿研速度为20~120m/min。对加工环境要求严格，如有大坯料或异物混入时，将使农面产生很难去除的划伤。抛光是利用机械、化学、电化学的方法对工件表而进行的一种微细加工，主耍用来降低工件表而粗糙度，常用的方法有：手工或机械抛光、超声波抛光、化学抛

6、光、电化学抛光及电化学机械复合加工等。手工或机械抛光是用涂有辭膏的抛光器，在一定的压力下,与工件表面做相对运动,以实现对工件衣面的光整加工。加工后工件衣面粗糙度Ra<0.05Mm,可用于平面、柱面、曲面及模具型腔的抛光加工。手丁•抛光的加工效果与操作者的熟练程度冇关。超声波抛光是利用工具端面做超声振动，通过螂料悬浮液对硬脆材料进行光整加工,加工桁度0.01〜0.02pm,表面粗糙度RaO.gm。超声抛光设备简单，操作、维修方便，工具可用较软的材料制作，而且不需作复杂的运动，主耍用來加工硬脆材料，如不导电的非金属材料，当加工导电的硕质金属材料时，生产率较低。化学抛光是通过硝酸和磷酸等氧化剂

7、，在一定的条件下，使被加工的金属表面氧化，使表面平整化和光泽化。化学抛光设备简单，可以加工各种形状的工件，效率较高，加工的表面粗糙度一般为Ra<0.2Mm,但腐蚀液对人体和设备有损伤，污染环境，需妥善处理。主要用来对不锈钢、铜、铝及莫合金的光亮修饰加工。电化学抛光是利用电化学反应去除切削加工所残留的微观不平度，以捉高零件表而光亮度的方法。它比机械抛光具有较高的生产率和小的表面粗糙度:一般可达Ra0.2gm,若原始表面为Ra0.4~0