共轭凸轮的设计制造(cadcam)及工艺

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1、前言3一、设计任务的基本要求4二、凸轮机构的应用4三、凸轮机构的组成4四、凸轮机构的特点4五、共铤凸轮机构的选择5六、从动件的常用运动规律7七、凸轮机构的分类9、共辄凸轮运动规律的选择10九、共範凸论的设计12十、共轨凸轮的工艺方案及相应的工装设计13十一.共铤凸轮制造与检验15十二、课题小结16小结17前言课题：共辄凸轮的设计制造（CAD/CAM）及工艺目的：根据我们所学的知识设计并制造出织机的凸轮使织机在织造中顺利进行和提高织机的生产率及织物质量课题简介凸轮是常见的机械零件之一，传统的基于人工设计和计算机的凸轮设计方法，依靠模具、夹具等实现制造的工

2、艺远不能达到高精度机械的运行要求，在现代设计理论基础上，利用计算机辅助设计（CAD）和制造（CAM）技术可以使凸轮的设计和制造到很高的精度，提高凸轮机构的运动平稳性。木题目是-种纺机用共轨凸轮为设计制造对象，利用目前先进的设计制造软件Pro/E,根据凸轮设计的原则，将高次方函数的凸轮曲线，用公式方法由软件绘出主动凸轮的轮廓曲线，然后通过数学建模，推导出与其共辄的轮廓曲线，从而建立起凸轮的三维模型，本设计结果还为凸轮的运动分析、仿真奠定了良好的基础。完成三维造型以后，利用目前通用的MasterCAM软件实现编程，生成数控机床能执行的G代码，通过计算机与数

3、控机床的通讯接口，将加工程序传入机床（或计算机直接控制加工）。从而加工出所需的凸轮廓形整个设计制造过程基本实现无图纸化操作（因图纸不能确切表达凸轮的廓形）o一.设计任务的基本要求1.了解凸轮机构的类型及各类凸轮机构的特点和应用场合，能根据工作要求和使用场合选择凸轮机构的类型。2.熟悉该共轨凸轮所应于设备上所起的功能和性能，以及使用工作条件（例载荷性质等）3.熟练学握凸轮轮廓曲线的设计原理与方法。绘制该共轨凸轮的升程曲线图，并分析其特点。4.了解凸轮机构承载能力计算和结构设计的基本问题，初步具有建立凸轮机构计算机辅助设计和优化设计模型的能力。5.用PRO

4、/E软件，生成该共轨凸轮的技术资料（三维造型及二维技术图纸等）及动力运动分析。6.编制该产品的工艺过程卡片，及相应工装设计。7.数控加工工序的NC程序。8.产品检验方法及误差分析。二.凸轮机构的应用1.气阀杆的运动规律规定了凸轮的轮廓外形。当矢径变化的凸轮轮廓与气阀杆的平底接触时，气阀杆产生往复运动；而当以凸轮回转屮心为圆心的圆弧段轮廓与气阀杆接触时，气阀杆将静止不动。因此，随着凸轮的连续转动，气阀杆可获得间歇的、按预期规律的运动。2.当圆柱凸轮冋转时，凹槽侧面迫使摆动从动件摆动，从而驱使与之相连的刀架运动。至于刀架的运动规律则完全取决于凹槽的形状。三

5、.凸轮机构的组成通过学习我们可以知道，凸轮机构一般由凸轮、从动件和机架三个构件组成。其屮凸轮是一个具有曲线轮廓或凹槽的构件，它运动时，通过高副接触可以使从动件获得连续或不连续的任意预期往复运动。凸轮机构的特点lx凸轮机构的优点只需设计适当的凸轮轮廓，便可使从动件得到任意的预期运动，而且结构简单、紧凑、设计方便，因此在自动机床、轻工机械、纺织机械、印刷机械、食品机械、包装机械和机电一体化产品中得到广泛应用。2、凸轮机构的缺点1）凸轮与从动件间为点或线接触，易磨损，只宜用于传力不大的场合；2）凸轮轮廓精度要求较高，需用数控机床进行加工；3）从动件的行程不能

6、过大，否则会使凸轮变得笨重。五、共辄凸轮机构的选择1.消极式开口机构（1）综框联动式凸轮开口机构用这种开口机构织制斜缎纹类织物时，需根据Rw在屮心轴与凸轮轴之间选定合适的过桥齿轮，安装凸轮时耍注意凸段的轮廓的曲线，以使各页凸轮有相同回转方向。同时要区别凸轮的大小，第一页综框配以大小半径差最小的凸轮，最后一页综框则配以大小半径差最大的凸轮。综框联动式凸轮开口机构简单，安装维修方便，制造精度要求不高，但是吊综皮带在使用过程屮会逐渐仲长，故必须周期地检查梭口位置；其次因踏综杆挂综处做圆弧摆动，致使综框在运动中产生而后晃动，增加经纱与综丝摩擦，容易起经纱断头，

7、不适应高速织机。经验表明，这种开口机构的极限转速为230r/min左右；同时，出于凸轮与织机主轴的传动比为1/Rw,当所织品种的Rw比较大（例如Rw=6）凸轮只回转很小的角度（60）便要完成一次开口动作（开口，静止，闭口），势必使凸轮表面的压力角增大，导致其外缘迅速磨损。为了减小压力角，必须放大凸轮的基圆直径（偏心度不变），但由于开口凸轮尺寸受到其它机构的空间限制，因此这种开口机构一般只适合织制RwW5的织物；此外，曲于辘轴式吊综装置安装在织机的顶梁上，影响了机台的采光，不利于挡车工检查布面，同吋还有可能造成油污疵点。因此，在新型织机屮，不采用这种联动

8、式凸轮开口机构。（2）弹簧回综式凸轮开口机构在实际生产中，凸轮灵活应用，如纬重车织引用一般平纹