“轮法炉渣粒化装置”水渣处理工艺在鞍钢11#高炉的设计应用

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1、“轮法炉渣粒化装置”水渣处理工艺在鞍钢11#高炉的设计应用供稿/张鹏侯万鹏吴炯利摘要：本文通过高炉炉渣的多种水粒化方法的技术特点的论述和比较，着重介绍和论述了“轮法炉渣粒化装置''水渣处理工艺的特点，并且介绍了“轮法炉渣粒化装置”水渣处理工艺在鞍钢11#高炉的设计应用。关键词：高炉渣处理；轮法炉渣粒化装置；设计应用一.炉渣的处理和应用高炉渣的处理是整个高炉生产过程不可缺少的生产工序。它直接影响到高炉生产的正常进行，也是环境保护的一项重要内容，如果处理不当,则会污染环境，散发大量有害气体，形成渣棉到处飞扬，直接影响人的身体健康。因此，对高炉渣的处理引起了国内

2、外钢铁企业的高度重视，出现了高炉渣的各种处理方法。另外从高炉渣的综合利用来讲，高炉渣的处理也是很有价值的。世界上有些国家高炉渣的利用率是相当高的，女口：英国、美国、德国、日本等国家达到了100%。高炉渣主要分为干渣和水渣，干渣可用于公路、铁路路基、混凝土骨料等。水渣可以作为水泥的主要原料，亦可作混凝土细骨料，生产各种建筑材料。现在高炉水渣是高炉渣处理的主要方法。二.水渣处理技术的分类按其水淬方式可分为两大类：异地水淬法和炉前水淬法。异地水淬法：高炉熔渣经渣罐拉倒远离高炉的地方进行水淬；炉前水淬法：高炉熔渣流经渣沟后直接在岀铁场边上进行水淬。按水淬后的脱水方

3、式可分为以下几种：堆场脱水：水淬渣在渣池经沉淀后，由抓斗吊车将水渣抓到堆场自然脱水。炉前扎车式脱水：熔渣直接冲制成水渣至渣车上，由渣车的侧壁和底部进行脱水。渣池过滤法：渣池内的水通过底部或侧部的过滤层排岀。前者底滤式加反冲洗装置，一般称为“OCP”法既通常所说的“底滤法雹脱水槽法：水淬渣经渣浆泵输送至脱水槽内进行脱水。既通常所说的"RASA"法，（拉萨法）转鼓脱水法：经水淬或机械粒化水淬后的水淬渣流至转鼓脱水器进行脱水。前者既为“INBA”法（因巴法）,后者既为“TYNA”法（图拉法）。下面就“OCP"法、“RASA”法、“INBA”法、“TYNA”法等四

4、种水渣处理方法的工艺过程和技术特点介绍如下：2.1“0CP”法：高炉熔渣由多孔喷头喷出的高压水流进行水淬粒化后，水淬渣流经水渣槽进入沉淀池，然后用抓斗吊车将水渣抓出堆放于堆渣场继续进行自然脱水，沉淀池内的水悬浮渣通过分配渠流入过滤池，过滤池内设有砾石过滤层，过滤后的水经由集水管用泵加压后送回喷头循环使用。底滤法冲渣水压一般为0.3Mpa,渣水比为1：10-15,脱水后的水渣含水10〜15%,该法作业率100%,可不设干渣坑。2.2“RASA”法此水渣处理法是由日本钢管公司与英国RASA贸易公司共同研制成功的。1967年在日本福山钢铁1号高炉（2004m3）

5、首次采用。我国上海宝钢1号高炉（4063m3）首次从日本“拉萨商社”引进了这套设备（包括专利技术）。“RASA”法的工艺流程为：熔渣由渣沟流入冲制箱，与压力水相遇进行水淬。水淬后的水淬渣在粗粒分离槽内浓缩，浓缩后的渣浆由渣浆泵送至脱水槽，脱水后的水渣由卡车运走。由脱水槽分离出来的水（水屮带有细粒渣）流到沉淀池，经沉淀池再次浓缩后上部清水流到温水池，下部细粒渣浆由排泥泵送到脱水槽。温水池的清水经冷却泵送到冷却塔冷却后到给水槽储存，然后由给水泵送到冲制箱，一部分由液面调整泵送到粗粒分离槽控制水位；另一部分由搅拌泵送到集水管。此法作业率不能达到100%,炉前须设

6、置干渣坑。2.3TNBA”法此水淬渣处理法是二十世纪八十年代山比利西德玛（SIDMAR）公司与卢森堡保尔•乌斯（PAUL-WURTH）公司共同开发的新技术。其工艺过程为：熔渣由渣沟流入冲制箱，与压力水相遇进行水淬，经水渣沟流入水渣槽、分配器、缓冲器落入转鼓脱水器内，随着转鼓脱水器的旋转，水渣被带到转鼓脱水器的上部，脱水后的水渣落到转鼓内的皮带机上运出，然后由外部皮带机运至成品堆放场。此法作业率不能达到100%,炉前须设置干渣坑，或其它保产设施（鞍钢10号高炉采用的是炉前小冲渣）。尤其开炉初期不能使用。2.4“TYNA"法此水渣处理法是由俄罗斯国立冶金工厂设

7、计院开发研制的，于1994年在俄罗斯图拉钢铁公司2000m3级高炉上首次使用。1998年我国唐山钢铁公司在新建2560m3高炉上引进采用了该项技术。由于种种原因，开炉初期不能维持正常生产，在馬钢有关人员及唐山嘉恒实业有限公司技术人员的共同努力下，对其设备进行了改造和完善，到目前设备运行完好，作业率接近100%。唐山嘉恒实业有限公司因此开发了“轮法炉渣粒化装置''专利技术（专利号：ZL97228276.9）。并在太钢1650m3高炉上成功应用，运行至今一切正常。一.“轮法炉渣粒化装置”水渣处理工艺组成“轮法炉渣粒化装置”水渣处理工艺组成主要分为四部分：炉渣粒

8、化、冷却；水渣脱水；水渣外运；冲渣水循环及补充。3.1炉渣粒化、冷