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时间:2019-01-02
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1、TPM全员生产维护MakeYourBusinessandLifeMoreWonderful!既来之,则安之……请将手机关闭或设置为无声状态MakeYourBusinessandLifeMoreWonderful!第一章TPM概论P3第二章TPM展开的过程P15第三章效益改善成果指标体系P38第四章PM分析和慢性损耗的考虑方法P53第五章故障为0的考虑方法P86第六章个别改善的考虑方法和推进方法P93第七章自行维护的推进方法P102第八章建立计划维护体制P129第九章品质维护的考虑方法P139第十章快速换模技巧P147第十一章通过运转维护的技能培训;初期概论的考虑
2、方法和推进方法事务;间接部门TPM活动的推进方法安全,卫生和环境管理体制的制定P161第十二章附录P179目录第一章TPM的概论TotalProductiveMaintenanceT(Total):综合性,指综合效率化,代表生产SYSTEM的整个LIFECYCLE所有部门,全员参与的意思P(Productive):意味着生产SYSTEM效率提到最高。追求故障Zero,不良Zero,灾害ZeroM(Maintenance):面向生产SYSTEM的LIFECYCLE整体用效率极限追求维持生产经营体系的”理想状态”的活动。3.TPM定义Whatcanyouexpect
3、fromthischapter?TPM管理体系产生的生产历史背景?企业环境和企业运作重点?什么是TPM的内涵和定义?TPM活动的体系?哪八大支柱?哪几个基石?以企业顾客为主导;市场竞争激烈;企业作业地址变换;客户和供应商关系的改变;周围环境的变化;技术更新加快;政府的政策和策略等.外部发展随着需求不断进步,变化变得更加快速;变化变得更加复杂;变化不断改变变化.企业外部发展环境严格的企业环境和实施TPM的必要性为了生存而要降低成本严格的品质要求一致性和可靠性需求的多样化交货的短期化工作质量(严格的人才环境)追求设备(生产)的极限效率而大幅度降低成本无次品的条件设定
4、和不出次品的条件管理过程时间的极小化生产出来既是合格品,又是库存为0自动化;节省人力无人运转(休息时间,夜间等)管理的有效性高品质,低价格设备成本的增加缺陷为0多品种少批量生产高学历化设备综合效率的提高提高人的效率提高生产效率品质维护设备的6大浪费人的5大浪费企业环境在设备(生产)方面的对策生产活动中的16大损耗TPM的目标新产品更新速度新产品和新设备初期的过程控制(FMEA和工序能力)周期短消除问题点架构:新TPM(TEM)=TPM全员生产保养+TEM全员设备管理提倡新TPM的理由:TPM着重于生产保养,以全部门、全员上下一起实施人与机械的体质改善,但是对于设
5、备的管理体制(系统)却很少谈到,虽曾有提示却没有方法。建立全公司保养细系统与制度,乃是一个重要的管理方法,并做为基础才能有效实施,并非有了TPM就可以。提倡新TPM的理由:TPM大部份可以说是一种管理活动,而TEM则是一种制度,过去PM的优点不能偏废,因此两者不能只谈一项而已。鉴于上述理由以及实务上的需要,把TPM加上TEM成为新TPM才是完整的一套新制度,适合于实际的设备保养与管理的系统。为何要重视「全设备的保养与管理」?良好的设备保养与管理有以下的益处:1、减少设备劣化,延长设备寿命2、维持或改进品质(产品或服务)(安定化不良减少服务效率化形象提升)3、
6、减少损失故障的损失·产量、工时、材料的损失÷交货延迟的损失为何要重视「全设备的保养与管理」?≠品质不良的损失≡信誉不良的损失≈士气低落的损失慢性的损失4、降低成品(开工率提高、效能提高、节省能源或人力)5、促进安全6、技术提升减少设备劣化,延长设备寿命故障率ABC設備的故障曲線BathTubCurveChancefailureperiodADULT壯年期機率故障期R(t)=e-指數分配INFANTMORTALITY夭折期初期故障期Wear-outperiod老年期損耗期NormalD.WeibullD.時間有效壽命期(UsefulLife;Longevity)减
7、少设备劣化,延长设备寿命A.主要原因:1:設計未成熟2:用料不當或不良料3:製造工程之疏失B.主要原因:1:機率性故障C.主要原因:劣化與性能降低對策:1:老化處理(Burn-inorAging)2:剔劣(Debugging)(統計分析非常重要)對策:1:預防保養2:預知保養3:改良對策:1:B+修理更新维持与改善品质安定化:设备不故障,能维持一定的机能运转,生产才能安定,品质才能稳定,管理才能顺利。否则经常故障,经常修理,不但产管理要费上很大的功夫来处理;而变益性大、效率差,且浪费多、损失多,生产力必无法提高,「管理力」会很差。不良减少:设备故障影响品质是一定
8、的,即使恢复正常,初期的
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