机械制造实用工艺学课程设计

《机械制造实用工艺学课程设计》由会员上传分享，免费在线阅读，更多相关内容在工程资料-天天文库。

1、实用标准文案设计毛坯图根据以上数据，绘出该零件的毛坯图如下图2-1图2-1底板座架毛坯图三、选择加工方法，制定工艺路线1、定位基准的选择本零件总体是带通孔的轴，后加一个半圆带孔的底座。以轴的中心线为其设计基准（也是装配基准和测量基准），为避免由于基准不重合而产生的误差，应以轴为定位基准，即遵循“基准重合”的原则。具体而言，选轴及前后一端面为精基准。粗基准也可以用上端面。2、零件表面加工方法的选择本零件的加工面有外圆、内孔、端面、平面及小孔等，材料为HT200。以公差等级和表面粗糙度要求，参考有关指南资料，其加工方法选择如下。（1）面的加工方法①、两个端面的尺寸精度要求不高，表面

2、粗糙度只有Ra6.3um,经过粗车即可达到要求（《指南》表5-16）。②、几个台阶面和轴上铣的平面的尺寸精度要求和表面粗糙度要求也都较低，经过粗铣即可达到，R52前端面也同样如此。③、前后两个端面尺寸精度要求和表面粗糙度要求较低，经过粗铣即可。精彩文档实用标准文案④、∮45h6mm外圆面公差等级为IT6，面粗糙度为Ra3.2um,需进行粗车、半精车及精车（《指南》表5-14）。（2）孔的加工方法①、∮13mm内孔没有注公差尺寸,根据GB1800——79规定其公差等级按IT14，表面粗糙度为Ra25um,只需要进行钻销即可（《指南》表5-15）。②、∮18mm内孔没有注公差尺寸,

3、表面粗糙度为Ra25um,只需要钻销即可。③、∮22H7mm内孔公差等级为IT7，面粗糙度为Ra3.2um,需进行钻孔、粗铰及半精铰。④、∮36H7mm内孔公差等级为IT7，面粗糙度为Ra3.2um,需进行钻孔、粗镗及半精镗。⑤、M10-6H螺纹孔粗糙度为Ra6.3，加工到小径尺寸后，考虑到加工效率选用机加攻丝。3、制定工艺路线按照先加工基准面和先粗后精的加工原则，该零件加工可以按下述工艺路线进行。工序Ⅰ：以∮36H7mm内孔以及上端面定位，平左端面，粗车、半精车、精车∮45h6mm外圆，切槽，倒角。工序Ⅱ：夹持轴∮45h6mm的外圆，平右端面，钻孔∮13mm，钻孔∮18mm，

4、镗孔、粗铰、半精铰孔∮22H7mm。工序Ⅲ：以右端面和孔∮22H7mm定位，平R52左面，钻孔M10，做工艺孔。工序Ⅳ：以孔∮22H7mm和工艺孔定位，铣销台阶面和轴上平面以及平前后两端面。工序Ⅴ：以右、上、前三端面定位，粗镗、半精镗孔∮36H7mm。工序Ⅵ：机动攻丝M10-6M螺纹孔。工序Ⅶ：钳工去毛刺。工序Ⅷ：终检入库。四、工序设计1、选择机床根据不同的工序选择机床①、工序Ⅰ是粗车、半精车、精车。大批生产要求有很高的生产率，所以选用数控普通卧式车床能满足要求。本零件的外廓尺寸不大，但精度要求比较高，故选用CK6140型数控卧式车床（《指南》表5-60）。精彩文档实用标准文案

5、②、工序Ⅱ中有粗车、钻孔、镗孔、粗铰、半精铰。由于加工的零件尺寸不大，使用平衡块之后可以进行回转运动，故宜在车床上加工。本工序的工步比较多，有尺寸的加工精度比较高，选用较精密的数控车床比较适合，所以选用CK6140型数控卧式车床。③、工序Ⅲ要加工平面和打孔。由于加工的面不能回转加工，加工的孔是工艺孔，尺寸和精度要求都不高，但考虑到加工效率，因此可以在加工中心上进行，大家比较熟悉的是西门子的系统，所以选用XH6040型数控加工中心。④、工序Ⅳ加工平面。由于有角度的变化，工步也比较的多，考虑到加工的效率，选用加工中心，选用XH6040型数控加工中心。⑤、工序Ⅴ有粗镗、半精镗孔。加工

6、中要换刀，加工精度比较高，所以选用XH6040型数控加工中心。⑥、工序Ⅵ加工螺纹。由于螺纹的孔径比较小，所以采用机动攻丝，选用Z525型普通立式钻床。2、选择夹具本零件加工时除工序Ⅱ使用三爪自定心卡盘外，其他所有工序都要使用专用夹具。3、选择刀具根据不同的工序选择刀具①、在车床上加工的工序，一般都选用硬质合金车刀和镗刀。加工采用YG类硬质合金车刀。铰孔用相应大小铰刀，切槽选用相应宽硬质合金刀。为了提高生产率及经济性，应选用可转位车刀（GB5343.1-1985,GB5343.2-1985）。②、铣刀按《指南》表5-99选直柄立铣刀摘自（GB/T6117.1-1996）。③、钻孔

7、选用相应大小直径的钻头。由于螺纹要求的精度高，所以所用的丝锥要六级精度。④、加工中心上粗镗选用单刃镗刀，半精镗选用双刃镗刀4、选择量具本零件属于大批生产，一般情况下尽量用通用量具。根据零件表面的精度要求、尺寸和形状特点，参考《指南》书中表5-108，选择的量具如下表4-1。表4-1加工所用的量具工序加工面尺寸尺寸公差量具I长152自由公差读数值0.05、测量范围0～300游标卡尺槽3×1外圆∮450．016读数值0.01、测量范围25～50千分尺精彩文档实用标准文案II长225自由公差读数值